铜牌孔打偏了怎么处理

铜牌孔打偏了，可以按以下方式处理：

1、调整夹持方式：孔是由于夹持不良引起的，可以重新夹持铜牌，并确保牢固、稳定。

2、移动孔位置：孔的偏移较小，可以使用钻头或铣刀重新打补充孔，将其纠正到正确的位置。

3、稍微铣削或研磨：孔的偏移较小并且不影响使用，可以通过轻微的铣削或研磨来修复孔。但需要注意控制修复的程度，确保不会损坏铜牌的整体性能。铜牌是一种制成的牌子或标牌，通常由纯铜或铜合金制成。它们可以具有不同的形状、尺寸和设计，常见的形式包括矩形、圆形和椭圆形等。

左后翼子板是双层，在修复的时候比较难将外面的翼子板修复到位，造成轮眉孔位偏移，门缝与轮眉间隙大，这是因为左后翼子板里面轮毂罩也变形了，先将左后翼子板和轮毂罩的电阻点焊分离，把左后翼子板先修复到位，再检查轮眉孔位和后门间隙，门缝与轮眉及轮眉孔位正常了，再将变形的轮毂罩复位及脱离的电阻点焊点焊接。不知你可了解了步骤接下来还需要提供什么帮助？

如何在台式钻床上提高钻孔精度

钻孔是钳工的一项重要基本操作技能,职业学校一直把它作为教学重点。无论是学生毕业前的技能考核,还是就业后在企业中的实践,钻孔操作都越来越显示出它的重要性。钻孔精度的提高是钳工实训教学的重点,同时也是难点。学生在钻孔实训操作中容易出现的问题主要有:(1)钻头两主切削刀刃磨不一致,造成孔径扩大;(2)钻头刃磨不锋利、进给量和切削液选择不当造成孔壁粗糙;(3)工件划线不准、横刃太长、钻孔时没有找正或找正不准,盲目落钻,造成孔位偏移;(4)工件装夹不稳或工件与钻头不垂直造成孔歪斜;(5)钻头后角大、角度不对称造成孔呈多边形;(6)对刀时强行找正,使钻头(特别是小钻头)弯曲,孔轴心线倾斜;(7)进给量过大或歪斜时强行借正,造成钻头折断;(8)钻头角度刃磨不正确、切削速度太高或未加切削液造成钻头磨损加剧;(9)划线精度不高,造成孔距超差。

如何避免上述问题的发生,是钳工实训教师最为关心的问题。笔者结合自己多年的实训教学经验,谈谈体会。

理论知识是基础

一个连钻头的五刃六面都不清楚的学生是不可能加工出合格孔的。因此,在刃磨钻头实训操作前,应首先让学生掌握钻头各个刀面、角度的位置,各个角度的大小和作用,特别是各个角度的位置对于初学者应是重点。由于学生刚刚接触钻头,头脑中缺少空间形体概念,往往建立不起空间模型,不容易理解各个角度。教师要利用模型、实物,特别是要充分利用多媒体的优势,让学生在熟悉前后刀面的同时,切实掌握各个角度的位置和大小,尤其是前角和后角。由于前后刀面是曲面,使前后角在切削刃上的大小是变化的,学生往往不理解。首先,要让学生建立起三个辅助平面的空间概念,使学生能够想象到在空间有三个辅助平面,然后把辅助平面放在钻头的空间中去讲解,这是关键。只有学生真正掌握了各个角度在空间的位置和它们的大小,特别是前后角在切削刃上的变化规律,在以后进行钻头刃磨教学时才会收到事半功倍的效果。

钻头刃磨是重点

“三分功夫,七分刀具。”

要钻出合格的孔,保证精度要求,钻头刃磨是关键。在学生掌握了钻头各个刀面及角度的位置后,要让学生重点掌握麻花钻的刃磨要求和刃磨方法。对于刃磨要求,如钻头要保证顶角、后角、横刃斜角有准确的角度,两主切削刃长度相等且与钻头中心线对称,两主后刀面光滑,这些理论知识学生易于理解。让学生熟练掌握刃磨方法是重点和难点,这需要学生细心观察、用心体会、耐心练习、潜心研究。钻头的刃磨课在砂轮机房内进行,教师要对每个学生手把手地讲授,现场进行个别指导,统一讲评,发现问题,及时纠正。教师要进行现场示范,绝对不能发现问题不管不问,因为学生一旦养成错误的习惯,将难以改正。在钻头刃磨课上,教师除采用传统的统一讲解、个别指导、示范时分步进行外,要充分利用多媒体的优势,让学生从多个角度观察,特别是细节部分要局部放大反复播放和讲解,结合学生中出现的错误姿势动作,让学生发现问题、提出问题,说出错误的原因并进行正确的操作。在刃磨时,由于学生刚刚学习,动作不熟练,双手的配合不自然、不协调,难免会出现这样或那样的问题,这时要对学生多鼓励少批评,以防挫伤学生的积极性。

钻头检验经常采用的是目测法。目测检验时,把钻头切削部分向上竖立,两眼平视,观察顶角的大小是否准确(一般取118°±2°),两切削刃是否对称,两主切削刃长度是否一致,由于两主切削刃一前一后,会产生视差,往往感到左刃(前刃)高而右刃(后刃)低,所以要旋转180°反复观察,判断是否对称。对于钻头外缘处的后角,可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况直接目测。近中心处的后角要求,可通过控制横刃斜角的合理数值来保证(横刃斜角一般是50°～55°)。这就要求教师要细心、认真地讲授、指导,学生要耐心、勤奋地反复练习。钻头修磨是技巧

由于标准麻花钻的横刃较长,且横刃处的前角存在较大的负值。因此,在钻孔时,横刃处的切削为挤刮状态,轴向力较大,同时,横刃长定心作用不好,钻头容易发生抖动。所以,对于直径在6mm以上的钻头必须修短横刃,并适当增大近横刃处的前角。修磨横刃时,应使钻头轴线在水平面内与砂轮侧面左倾约15°夹角,在垂直平面内与刃磨点的砂轮约成55°下摆角。先将钻头刃背接触砂轮,然后转动钻头至切削刃的前刀面而把横刃磨短,钻头绕其轴线转180°修磨另一边,保证两边修磨对称。把横刃磨短成05～

15mm,使内刃斜角磨成20°～30°,内刃处前角成0°～-15°。为改善散热条件,增加刀齿强度,延长钻头寿命,减小孔壁的粗糙度,一般还应修磨主切刃,主要是磨出第二顶角(一般取70°～75°)。在钻头外缘处磨出02d的过渡刃。修磨时先在砂轮机上粗磨,再在油石上精修,以保证表面光滑细腻。修磨主切削刃是钻头刃磨的基本技能,修磨过程中,主切削刃和顶角、后角和横刃斜角是同时磨出的,应熟练掌握。针对不同情况,适当修磨棱边、前刀面、分屑槽等也是非常必要的,这是钻出精确孔的前提。对于初学者,由于这些不易掌握,除要求他们多练习刃磨以外,重要的是要掌握检验刃磨质量的方法。简便有效的方法是试钻,即用自己刃磨的钻头在废料上练习钻孔,通过观察切削的平稳性、出屑的流畅性、对称性等来判断钻头的刃磨质量,如此反复试钻、修磨,直至达到刃磨要求。精确划线是前提在加工工件的表面上划出清晰均匀、尺寸准确的线条是保证合格孔位和孔距的前提。划线前,对于较为粗糙的表面或未加工的表面,可在表面上涂上一层红丹粉再用划针盘进行划线;对于已加工表面或精度较高的工件表面,一般先涂上一层蓝油再用高度划线尺进行精确划线。划线前应注意划线基准面的选择,选择的基准面要加工精确,保证本身的平面度及与相邻面的垂直度。划线时使划针角与工件划线平面之间形成40°～60°的夹角,沿划线方向一次划出,禁止反复多次划,以防线条加粗。孔位十字线划出后,为保证钻孔时便于找正,应用中心冲在十字线上冲出中心点(要求冲点要小,位置要准)。首先用刃磨准确锋利的30°中心冲轻轻在十字线上冲出较浅的锥坑,观察无偏差后再用60°中心冲扩大冲出稍深锥坑,然后根据所钻孔的直径用划规划出几个大小不等的同心检查圆,也可以中心点为中心划出大小不等的几个检查方,以便钻孔时检查和借正钻孔位置。检查圆或检查方一定要准确,不应有偏差,否则应立即作出纠正。钻孔线划出后,为防止有误差,应对照图纸用游标卡尺进行复查,以确保万无一失。正确装夹是重点工件钻孔时,要根据工件的不同形体以及钻削力的大小等情况,采用不同的装夹方法,以保证钻孔的质量和安全。通常情况下,对于直径小于6mm的孔,若精度不高,可用手钳夹紧工件进行钻孔;对于6～10mm的孔,若工件规则平正,可用平口钳夹持,但应使工件表面与钻床主轴垂直。钻直径较大的孔时,必须将平口钳用螺栓压板固定;对较大工件且钻孔直径10mm以上时,应用压板夹紧的方法进行钻孔。搭压板时应注意:(1)压板厚度与夹紧螺栓直径的比例要适当,不要造成压板弯曲而影响压紧力。(2)压板螺栓应尽量靠近工件,垫铁应比工件压紧表面稍高,以保证对工件有较大的压紧力和避免工件夹紧过程中移动。(3)当压紧工件表面为已加工表面时,要用衬垫保护防止压出印痕。圆柱形的工件可用V形铁进行装夹,装夹时应使钻头轴心线与V形铁二斜面的对称平面重合,保证钻孔的中心线通过工件轴心线。底面不平或加工基准在侧面的工件,要用角铁进行装夹,由于钻孔时的轴向钻削力作用在角铁安装平面之外,角铁必须用压板固定在钻床工作台上。在圆柱形工件端面钻孔时,应用三爪卡盘装夹。

来源：职业教育研究

怪物猎人崛起中有很多技能，那么这些技能的最大等级和最大孔位等级是多少呢下面一起来看看怪物猎人崛起各技能最大等级及孔位等级一览吧。

怪物猎人崛起各技能最大等级及孔位等级一览

最大技能等级

制表：dtlnor v111 初步结论 4等炼金5等炼金 ID名字等级该技能最大等级一技能最大等级二技能最大等级一技能最大等级二技能最大等级1攻击A___________________________________2挑战者A_________________________3无伤A_______________4怨恨A_________________________5死里逃生A_______________6看破A___________________________________7超会心S_______________8弱点特效A_______________9力量解放A_________________________10精神抖擞A_______________11会心击属性A_______________1213火属性攻击强化B_______________14水属性攻击强化B_______________15冰属性攻击强化B_______________16雷属性攻击强化B_______________17龙属性攻击强化B_______________18毒属性强化B_________19麻痹属性强化A_______________20睡眠属性强化A_______________21爆破属性强化A_______________22匠S_________________________23利刃A_______________24弹丸节约A_______________25刚刃打磨A_______________26心眼S_______________27弹道强化A_______________28钝器能手B_______________30集中S_______________31强化持续A_______________32跑者S_______________33体术C_________________________34耐力急速回复A_______________35防御性能A_________________________36防御强化A_______________37攻击守势S_______________38拔刀术技S_______________39拔刀术力B_______________40纳刀术B_______________41击晕术B_______________42夺取耐力C_______________43滑走强化C_____44吹笛名人C_____45炮术S_______________46炮弹装填A__________47特殊射击强化A__________48通常弹·连射箭强化 A_______________49贯穿弹·贯穿箭强化 S_______________50散弹·扩散箭强化 S_______________51装填扩充S_______________52装填速度B_______________53减轻后坐力B_______________54抑制偏移B__________55速射强化S_______________56防御B___________________________________57精灵加护B_______________58体力回复量提升C_______________59回复速度C_______________60快吃B_______________61耳塞B_________________________62风压耐性B_______________63耐震B_______________64泡沫之舞B_______________65回避性能B_________________________66回避距离提升B_______________67火耐性C_________68水耐性C____________69冰耐性C____________70雷耐性C____________71龙耐性C____________72属性异常状态的耐性B____________73毒耐性C____________74麻痹耐性C____________75睡眠耐性C_________76昏厥耐性B_______________77泥雪耐性C______78爆破异常状态的耐性C_________79植生学C________________80地质学C_________81破坏王B_______________84幸运S_______________85砥石使用高速化B_______________86炸弹客C_________87最爱蘑菇S_______________88道具使用强化C_______________89广域化B_________________________90满足感C_______________91火场怪力A_________________________92不屈C_____93减轻胆怯B_______________94跳跃铁人S_____95剥取铁人C_____96饥饿耐性C_______________97飞身跃入C___98佯动C___99骑乘名人C_____104翔虫使C_______________105墙面移动C_______________106逆袭B_______________107高速变形B_______________108鬼火缠A____________________

最大孔位等级

制表：dtlnor v111 初步结论一技能等级二技能等级最大孔位SS3-1-1 SA3-1-1 SB3-1-1 SC3-1-1 S3-1-1 AS3-1-1 AA3-1-1 AB3-1-1 AC3-1-1 A3-1-1 BS3-1-1 BA3-1-1 BB3-2-1 BC3-2-1 B3-2-1 CS3-1-1 CA3-1-1 CB3-2-1 CC3-2-1 C3-2-1

1、断钻咀

　　产生原因有：主轴偏转过度；数控钻机钻孔时操作不当；钻咀选用不合适；钻头的转速不足，进刀速率太大；叠板层数太多；板与板间或盖板下有杂物；钻孔时主轴的深度太深造成钻咀排屑不良发生绞死；钻咀的研磨次数过多或超寿命使用；盖板划伤折皱、垫板弯曲不平；固定基板时胶带贴的太宽或是盖板铝片、板材太小；进刀速度太快造成挤压；补孔时操作不当；盖板铝片下严重堵灰；焊接钻咀尖的中心度与钻咀柄中心有偏差。

　　解决方法：

　　(1) 通知机修对主轴进行检修，或者更换好的主轴。

　　(2) A、检查压力脚气管道是否有堵塞；

　　B、根据钻咀状态调整压力脚的压力，检查压力脚压紧时的压力数据，正常为75公斤；

　　C、检查主轴转速变异情况及夹嘴内是否有铜丝影响转速的均匀性；

　　D、钻孔操作进行时检测主轴转速变化情况及主轴的稳定性；(可以作主轴与主轴之间对比)

　　E、认真调整压力脚与钻头之间的状态，钻咀尖不可露出压脚，只允许钻尖在压脚内30mm处；

　　F、检测钻孔台面的平行度和稳定度。

　　(3) 检测钻咀的几何外形，磨损情况和选用退屑槽长度适宜的钻咀。

　　(4) 选择合适的进刀量，减低进刀速率。

　　(5) 减少至适宜的叠层数。

　　(6) 上板时清洁板面和盖板下的杂物，保持板面清洁。

　　(7) 通知机修调整主轴的钻孔深度，保持良好的钻孔深度。(正常钻孔的深度要控制在06mm为准。)

　　(8) 控制研磨次数(按作业指导书执行)或严格按参数表中的参数设置。

　　(9) 选择表面硬度适宜、平整的盖、垫板。

　　(10) 认真的检查胶纸固定的状态及宽度，更换盖板铝片、检查板材尺寸。

　　(11 )适当降低进刀速率。

　　(12) 操作时要注意正确的补孔位置。

　　(13) A、检查压脚高度和压脚的排气槽是否正常；

　　B、吸力过大，可以适当的调小吸力。

　　(14) 更换同一中心的钻咀。

　　2、孔损

　　产生原因为：断钻咀后取钻咀；钻孔时没有铝片或夹反底版；参数错误；钻咀拉长；钻咀的有效长度不能满足钻孔叠板厚度需要；手钻孔；板材特殊，批锋造成。

　　解决方法：

　　(1) 根据前面问题1，进行排查断刀原因，作出正确的处理。

　　(2) 铝片和底版都起到保护孔环作用，生产时一定要用，可用与不可用底版分开、方向统一放置，上板前再检查一次。

　　(3) 钻孔前，必须检查钻孔深度是否符合，每支钻咀的参数是否设置正确。

　　(4) 钻机抓起钻咀，检查清楚钻咀所夹的位置是否正确再开机，开机时钻咀一般不可以超出压脚。

　　(5) 在钻咀上机前进行目测钻咀有效长度，并且对可用生产板的叠数进行测量检查。

　　(6) 手动钻孔切割精准度、转速等不能达到要求，禁止用人手钻孔。

　　(7) 在钻特殊板设置参数时，根据品质情况进行适当选取参数，进刀不宜太快。

　　3、孔位偏、移，对位失准

　　产生原因为：钻孔过程中钻头产生偏移；盖板材料选择不当，软硬不适；基材产生涨缩而造成孔位偏；所使用的配合定位工具使用不当；钻孔时压脚设置不当，撞到销钉使生产板产生移动；钻头运行过程中产生共振；弹簧夹头不干净或损坏；生产板、面板偏孔位或整叠位偏移；钻头在运行接触盖板时产生滑动；盖板铝片表面划痕或折痕，在引导钻咀下钻时产生偏差；没有打销钉；原点不同；胶纸未贴牢；钻孔机的X、Y轴出现移动偏差；程序有问题。

　　解决方法：

　　(1) A、检查主轴是否偏转；

　　B、减少叠板数量，通常双面板叠层数量为钻头直径的6倍而多层板叠层数量为钻头直径的2~3倍；

　　C、增加钻咀转速或降低进刀速率；

　　D、检查钻咀是否符合工艺要求，否则重新刃磨；

　　E、检查钻咀顶尖与钻咀柄是否具备良好同中心度；

F、检查钻头与弹簧夹头之间的固定状态是否紧固；

　　G、检测和校正钻孔工作台板的稳定和稳定性。

　　(2) 选择高密度050mm的石灰盖板或者更换复合盖板材料(上下两层是厚度006mm的铝合金箔，中间是纤维芯，总厚度为035mm)。

　　(3) 根据板材的特性，钻孔前或钻孔后进行烤板处理(一般是145℃±5℃，烘烤4小时为准)。

　　(4) 检查或检测工具孔尺寸精度及上定位销的位置是否有偏移。

　　(5) 检查重新设置压脚高度，正常压脚高度距板面080mm为钻孔最佳压脚高度。

　　(6) 选择合适的钻头转速。

　　(7) 清洗或更换好的弹簧夹头。

　　(8) 面板未装入销钉，管制板的销钉太低或松动，需要重新定位更换销钉。

　　(9) 选择合适的进刀速率或选抗折强度更好的钻头。

　　(10) 更换表面平整无折痕的盖板铝片。

　　(11) 按要求进行钉板作业。

　　(12) 记录并核实原点。

　　(13) 将胶纸贴与板边成90o直角。

　　(14) 反馈，通知机修调试维修钻机。

　　(15) 查看核实，通知工程进行修改。

　　4、孔大、孔小、孔径失真

　　产生原因为：钻咀规格错误；进刀速度或转速不恰当；钻咀过度磨损；钻咀重磨次数过多或退屑槽长度底低于标准规定；主轴本身过度偏转；钻咀崩尖，钻孔孔径变大；看错孔径；换钻咀时未测孔径；钻咀排列错误；换钻咀时位置插错；未核对孔径图；主轴放不下刀，造成压刀；参数中输错序号。

　　解决方法：

　　(1) 操作前应检查钻头尺寸及控制系统是否指令发生错误。

　　(2) 调整进刀速率和转速至最理想状态。

　　(3) 更换钻咀，并限制每支钻咀钻孔数量。通常按照双面板(每叠四块)可钻3000~3500孔；高密度多层板上可钻500个孔；对于FR-4(每叠三块)可钻3000个孔；而对较硬的FR-5，平均减小30%。

　　(4) 限制钻头重磨的次数及重磨尺寸变化。对于钻多层板每钻500孔刃磨一次，允许刃磨2~3次；每钻1000孔可刃磨一次；对于双面板每钻3000孔，刃磨一次，然后钻2500孔；再刃磨一次钻2000孔。钻头适时重磨，可增加钻头重磨次数及增加钻头寿命。通过工具显微镜测量，在两条主切削刃全长内磨损深度应小于02mm。重磨时要磨去025mm。定柄钻头可重磨3次；铲形钻头重磨2次。

　　(5) 反馈给维修进行动态偏转测试仪检查主轴运行过程的偏转情况，严重时由专业的供应商进行修理。

　　(6) 钻孔前用20倍镜检查刀面，将不良钻咀刃磨或者报废处理。

　　(7) 多次核对、测量。

　　(8) 在更换钻咀时可以测量所换下钻咀，已更换钻咀测量所钻第一个孔。

　　(9) 排列钻咀时要数清楚刀库位置。

　　(10) 更换钻咀时看清楚序号。

　　(11) 在备刀时要逐一核对孔径图的实际孔径。

　　(12) 清洗夹咀，造成压刀后要仔细测量及检查刀面情况。

　　(13) 在输入刀具序号时要反复检查。

5、漏钻孔

　　产生原因有：断钻咀(标识不清)；中途暂停；程序上错误；人为无意删除程序；钻机读取资料时漏读取。

　　解决方法：

　　(1) 对断钻板单独处理，分开逐一检查。

　　(2) 在中途暂停后再次开机，要将其倒退1~2个孔继续钻。

　　(3) 一旦判定是工程程序上的错误，要立即通知工程更改。

　　(4) 在操作过程中，操作员尽量不要随意更改或删除程序，必要时通知工程处理。

　　(5) 在经过CAM读取文件后，换机生产，通知机修处理。

　　6、批锋

　　产生原因有：参数错误；钻咀磨损严重，刀刃不锋利；底板密度不够；基板与基板、基板与底板间有杂物；基板弯曲变型形成空隙；未加盖板；板材材质特殊。

　　解决方法：

　　(1) 在设置参数时，严格按参数表执行，并且设置完后进行检查核实。

　　(2) 在钻孔时，控制钻咀寿命，按寿命表设置不可超寿命使用。

　　(3) 对底板进行密度测试。

　　(4) 钉板时清理基板间杂物，对多层板叠板时用碎布进行板面清理。

　　(5) 基板变形应该进行压板，减少板间空隙。

　　(6) 盖板是起保护和导钻作用。因此，钻孔时必须加铝片。(对于未透不可加铝片钻孔)

　　(7) 在钻特殊板设置参数时，根据品质情况进行适当选取参数，进刀不宜太快。

　　7、孔未钻透(未贯穿基板)

　　产生原因有：深度不当；钻咀长度不够；台板不平；垫板厚度不均；断刀或钻咀断半截，孔未透；批锋入孔沉铜后形成未透；主轴夹嘴松动，在钻孔过程中钻咀被压短；未夹底板；做首板或补孔时加了两张垫板，生产时没更改。

　　解决方法：

　　(1) 检查深度是否正确。(分总深度和各个主轴深度)

　　(2) 测量钻咀长度是否够。

　　(3) 检查台板是否平整，进行调整。

　　(4) 测量垫板厚度是否一致，反馈并更换垫板。

　　(5) 定位重新补钻孔。

　　(6) 对批锋来源按前面进行清查排除，对批锋进行打磨处理。

　　(7) 对主轴松动进行调整，清洗或者更换索嘴。

　　(8) 双面板上板前检查是否有加底板。

　　(9) 作好标记，钻完首板或补完孔要将其更改回原来正常深度。

　　8、面板上出现藕断丝连的卷曲形残屑

　　产生原因有：未采用盖板或钻孔工艺参数选择不当。

　　解决方法：

　　(1) 应采用适宜的盖板。

　　(2) 通常应选择减低进刀速率或增加钻头转速

9、堵孔(塞孔)

　　产生原因有：钻头的有效长度不够；钻头钻入垫板的深度过深；基板材料问题(有水份和污物)；垫板重复使用；加工条件不当所致，如吸尘力不足；钻咀的结构不行；钻咀的进刀速太快与上升搭配不当。

　　解决方法：

　　(1) 根据叠层厚度选择合适的钻头长度，可以用生产板叠板厚度作比较。

　　(2) 应合理的设置钻孔的深度(控制钻咀尖钻入垫板05mm为准)。

　　(3) 应选择品质好的基板材料或者钻孔前进行烘烤(正常是145℃±5烘烤4小时)。

　　(4) 应更换垫板。

　　(5) 应选择最佳的加工条件，适当调整钻孔的吸尘力，达到75公斤每秒。

　　(6) 更换钻咀供应商。

　　(7) 严格根据参数表设置参数。

　　10、孔壁粗糙

　　产生原因有：进刀量变化过大；进刀速率过快；盖板材料选用不当；固定钻头的真空度不足(气压)；退刀速率不适宜；钻头顶角的切削前缘出现破口或损坏；主轴产生偏转太大；切屑排出性能差。

　　解决方法：

　　(1) 保持最佳的进刀量。

　　(2) 根据经验与参考数据调整进刀速率与转速，达到最佳匹配。

　　(3) 更换盖板材料。

　　(4) 检查数控钻机真空系统(气压)并检查主轴转速是否有变化。

　　(5) 调整退刀速率与钻头转速达到最佳状态。

　　(6) 检查钻头使用状态，或者进行更换。

　　(7) 对主轴、弹簧夹头进行检查并进行清理。

　　(8) 改善切屑排屑性能，检查排屑槽及切刃的状态。

　　11孔口孔缘出现白圈(孔缘铜层与基材分离、爆孔)

　　产生原因：钻孔时产生热应力与机械力造成基板局部碎裂；玻璃布编织纱尺寸较粗；基板材料品质差(纸板料)；进刀量过大；钻咀松滑固定不紧；叠板层数过多。

　　解决方法：

　　(1) 检查钻咀磨损情况，然后再更换或是重磨。

　　(2) 选用细玻璃纱编织成的玻璃布。

　　(3) 更换基板材料。

　　(4) 检查设定的进刀量是否正确。

　　(5) 检查钻咀柄部直径大小及主轴弹簧夹的夹力是否足够。

　　(6) 根据工艺规定叠层数据进行调整

以上是钻孔生产中经常出现的问题，在实际操作中应多测量多检查。同时，严格规范作业对控制钻孔生产品质故障有很大的益处，对改善产品质量、提高生产效益，也有很大的帮助。