如图所示三套实验装置，分别回答下列问题。（1）装置1为铁的吸氧腐蚀实验。一段时间后，向插入铁钉的玻

不是，通常做腐蚀试验所用的腐蚀液都是模拟试样工作环境而配制，而耐蚀材料不可能说放在这类腐蚀液中一段时间就能有明显的腐蚀现象,否则你的材料就完全没有应用价值。

一般评价耐蚀性能采用极化曲线法或者烟雾试验的方法。

极化曲线法：如你在试样表面做了钝化要测定钝化后耐蚀性是否有所提高，就可以设计如下对比试验：做2个试样A和B,其中A试样表面不做钝化，B试样做钝化处理，然后将A，B试样做成电极浸入腐蚀介质中测量稳态的伏安（E~I）数据，作log|I|~E图，对比分析腐蚀电流是否有所差异，或者说测定腐蚀电位是否有所改变，从而评定耐蚀性。

盐雾试验法通常采用时间相对较短的人工加速模拟盐雾试验。人工模拟盐雾环境试验是利用一种具有一定容积空间的试验设备一一盐雾试验箱，在其容积空间内用人工的方法，造成盐雾环境来对产品的耐盐雾腐蚀性能质量进行考核。它与天然环境相比，其盐雾环境的氯化物的盐浓度，可以是一般天然环境盐雾含量的几倍或几十倍，使腐蚀速度大大提高，对产品进行盐雾试验，得出结果的时间也大大缩短。如在夭然暴露环境下对某产品样品进行试验，待其腐蚀可能要1年，而在人工模拟盐雾环境条件下试验，只要24小时，即可得到相似的结果。人工模拟盐雾试验又包括中性盐雾试验、醋酸盐雾试验、铜盐加速酷酸盐雾试验、交变盐雾试验等。你可以查阅相关资料看你的腐蚀试验是否合适采用此钟方法，如合适可在较短的时间内便可以观察到明显的腐蚀现象。

而钝化膜是通过附着在试样表面提高试样表面阻抗从而提高腐蚀电位达到耐蚀的效果。

材料试验的种类繁多，现代常用的有机械、物理、化学、腐蚀、磨损试验和无损检测以及工艺性能试验等。　①　机械性能试验　测量材料在力或能的作用下所表现的特性，如强度、刚度、塑性、韧性、硬度等。有时要求在某些特定环境，例如高温、低温、腐蚀等条件下进行试验。由于工程结构和机器零部件绝大部分是在受力的情况下工作的，机械性能是它们的主要性能，因而这类试验应用最广。

②　物理试验　利用材料的各种物理效应来检测材料的一系列特性，包括化学组成和价态、表面形貌、晶体结构、显微组织等，或确定一些物理性能参数，如比热容、热导率、电导率、膨胀系数等。这类试验中的很大一部分能揭示材料的微观特征，从而可与宏观性能联系起来，用于分析质量问题和失效事故，以及进行材料科学中的基础性研究等（见材料物理试验）。

③　化学分析　定性或定量地测定材料的化学组分和结构。所用方法主要有两大类：一是以各种化学反应作为基础的经典化学分析方法；另一是利用各种元素的不同物理或物理 -化学效应的仪器分析方法。前者灵活性较大，为很多标准分析方法所采用。后者的特点是分析速度快、灵敏度高，但试验装置通常较庞大复杂，价格昂贵,适用于大批量和成分较复杂的试样分析工作(见材料化学分析)。

④　腐蚀试验　用化学、物理或机械方法测出材料在各种介质中因化学或电化学反应而引起表面局部的或均匀的损耗──腐蚀。这类试验对长期处于侵蚀性环境中的装置，如石油、化工、海洋钻探设备等尤其重要。

⑤　磨损试验　测定固体在受另一相互接触的固体的摩擦，或受固态、液态或气态颗粒的碰撞时所引起的表面损耗──磨损。这类试验尚无公认的统一标准。由于很多因素如介质的腐蚀作用、零件的振动、磨粒的形状和相对的运动速度等均会显著地影响磨损率，实验室的试验结果常与实际情况有较大的出入，应用时须加注意。一般用台架试验和实物试验更具有实际意义。

⑥　无损检测　在保持被检物完好的条件下利用各种物理效应查出被检物表面或内部的缺陷，或测定其组织、性能和其他物理量。不损害被检物的使用性能是它有别于一般材料试验的特点。这类试验是保证产品质量和安全使用的重要手段。

⑦　工艺性能试验　测定材料加工成半成品或成品所用的工艺过程（铸造、锻压、焊接、金属热处理、切削加工等）的难易程度。这种试验对判定材料能否投入正常生产有很大意义，对于发展新材料也很重要。

可以，慢应变速率拉伸应力腐蚀试验是一种用于安全科学技术领域的分析仪器实验釜及其温度和压力控制系统设计遵循简单可靠的原则，实现温度和压力的可靠控制。 1）实验釜容积：不小于3L； 2）设计工作压力：20MPa； 3）设计工作温度：常温～400℃（C-276合金材质实验釜）； 4）实验釜温度控制方式：电加热； 5）实验釜盖留有传感器、介质通路等安装孔。 6) 支撑板、反向支架材质：625合金。[1]

支持公制单位和英制单位； 2) 支持功能导航，依据导航界面选择相应的试验功能； 3) 力、位移、变形数值实时显示 4) 实时绘制力-位移曲线、力-应变曲线、力-时间曲线、应变-时间曲线、应力-应变曲线等； 5) 支持试样控制流程化设计，方便试验方法扩展； 6) 支持慢应变加载控制； 7) 支持实时测量温度、电导率、酸碱度、压力等环境系统数据； 8) 支持试验过程中调整控制参数并即时应用； 9) 支持自动和人工试验日志记录。

需要。只有在敏化处理后，才能进行晶间腐蚀试验。敏化处理是一种工艺，通过改变金属的表面状态，使其更容易吸附腐蚀介质，从而加速腐蚀过程。在某些情况下，敏化处理可能会对材料的耐蚀性产生不利影响。因此，在进行晶间腐蚀试验之前，必须先进行敏化处理。

一、引起铜片腐蚀的原因主要来自以下三方面：1、分析操作是否规范：分析操作过程中所用试管、量具、容器不洁净，采样时没有排放干净、油品静置时间不足、过滤不好，以及铜片制作过程不规范等，都会造成铜片腐蚀不合格。解决的方法是规范分析过程的操作。2、是否含有腐蚀性杂质：腐蚀性杂质一般是指样品在精制过程中夹带的水、碱或其它极性溶剂。这类腐蚀一般是由于精制工艺段乳化或沉降罐沉降时间不足造成的。一般表现为：馏出口腐蚀不合格，而成品罐采样时腐蚀减轻或变好。解决的方法是改善反应条件以减轻乳化，或增加沉降分离时间。3、油品精制是否彻底：脱除酸性化合物是油品精制的一个重要目的，铜片腐蚀就是酸性化合物脱除程度的控制指标。汽油或液化气中的酸性化合物基本上有酸性氧化物和活性硫化物两类。活性硫化物包括元素硫、硫化氢及硫醇、硫酚（统称为硫醇性硫）。酸性氧化物和硫化氢的酸性较强，都容易通过碱洗从油品中除掉。相比之下，硫醇性硫的酸性较弱，单靠碱洗脱硫醇需耗费大量的碱液，生成大量的恶臭碱渣，一般通过催化氧化过程将硫醇转化为二硫化物。常温下元素硫既不和碱反应又不和酸反应，很难从油品中除掉，所以，造成油品铜片腐蚀的多数原因是由元素硫引起的。元素硫单独存在时，仅034ppm就可造成明显的灰黑色腐蚀。元素硫来源有两方面，一是原油中自身带有的，这种情况一般很少见；二是硫化氢在脱硫醇过程这个弱的氧化环境下产生的，这是形成元素硫腐蚀的主要原因。元素硫形成的反应方程式如下：H2S+OH－→HS－+H2OHS－+H2O+O2→S+OH－综上所述，油品精制不彻底主要表现为脱硫醇不合格及脱硫醇过程形成元素硫两个方面。所以，提高脱硫醇效果、抑制脱硫醇过程形成元素硫是解决铜片腐蚀的根本措施。二、采用助溶技术提高脱硫醇效果、抑制元素硫形成，解决铜片腐蚀问题。助溶脱硫醇技术的特点：第一、根据相似相溶的原理，利用助剂来提高硫醇在碱液中的溶解度。纯碱液的抽提能力，一般是随着碱浓度的增加而增加的，而助溶精制碱剂的抽提能力随碱浓度的变化几乎可忽略。操作可以在5%甚至更低的碱浓度条件下进行。第二、脱硫醇催化剂的溶解性很差，并且随着碱浓度的增高迅速下降，在20%的碱液中几乎不溶。而助溶精制催化剂——除臭精制液代替磺化酞菁钴，寿命长，活性稳定。另外，脱硫醇过程中，油中的酚、羧酸与碱反应形成类似表面活性剂的物质，它们与催化剂有络合吸附能力，从而使溶液中的催化剂产生向油碱界面富集的倾向，使溶液的催化活性迅速下降，碱液使用寿命缩短，这就是催化剂的中毒。除臭精制液增加了酚类和羧酸类的溶解性，从而推迟了它们在界面上形成饱和浓度的时间，防止了催化剂中毒，延长了碱液的使用寿命。第三、空气中的氧气在碱液中的溶解度是很小的，所以，碱液的氧化活性较低。而除臭精制液中有一类物质，在碱液中极易被空气氧化，而其氧化态的氧化性又高于分子氧，起到了载氧剂的作用。载氧剂可大大提高碱液中的氧浓度和氧化活性。碱液的氧化活性的提高，不但增强了氧化硫醇的能力，提高硫醇的脱除率，还使脱硫醇碱液具有了防止脱后铜片腐蚀的能力。硫化氢在强氧化条件下被直接氧化成硫代硫酸钠，避免了元素硫的生成。反应方程式如下：H2S+NaOHNaHS+H2ONaHS+O2catNa2S2O3三、几种常见的铜片腐蚀案例1、脱硫醇后液化气硫醇硫大于3ppm，汽油硫醇硫大于10ppm，此种情况下，铜片腐蚀的原因为脱硫醇不彻底。加强脱硫醇操作。2、液化气脱硫醇后装置馏出口采样腐蚀合格，MTBE后的重碳四组份或民用气采样腐蚀不合格。这种现象是由MTBE生产过程造成的，请MTBE技术厂家提供解决方案，或增设固体吸附脱硫设备。3、脱硫醇后装置馏出口采样腐蚀合格，成品罐采样腐蚀不合格。一种情况是阀门泄漏，另一种情况是成品与原料罐气相线互串。通过各工艺段间副线设双阀，正常情况加盲板，和球罐区原料罐与产品罐的气相线分开来解决。4、脱后硫醇硫合格、腐蚀不合格，为元素硫腐蚀。根据元素硫来源的不同，采用不同的应对措施：是工艺过程形成的，采用助溶技术强化脱硫醇过程解决；是原料中带来的，在精制装置出口增设固体精脱硫装置。

你好！

镀层抗腐蚀性能检测的方法分为两大类：一类是环境试验法，或称大气暴露腐蚀法，二类方法是加速腐蚀试验法。一类方法是在选定的大气暴露试验场，对工件进行大气暴露耐腐蚀性能试验。第二类方法加速腐蚀试验法。所谓加速腐蚀试验法是以试验箱等设备来模拟工作腐蚀环境，并强化这种环境以更快速地得到腐蚀状态信息。包括中性盐雾试验、醋酸盐雾试验、铜加速醋酸盐雾试验、腐蚀膏试验等。

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