PVC异型材的配方由哪些主要原因组成,各起什么作用？

PVC原料的选择和配方

在SG - 5树脂聚合度低的树脂生产中应选择硬管，

聚合度越高，物理机械性能和耐热性越好，

但树脂流动性差，加工带来一定的困难，所以一般选用的粘度为（17~18）×10-3 pa•s SG - 5树脂是可取的。

硬管一般采用铅稳定剂，其热稳定性好，常用三元铅，但其自身润滑性差，

通常和润滑性良好的铅，钡肥类。

硬管加工，润滑剂的选择和使用非常重要，不应仅考虑润滑低分子原子间力，

使熔体粘度下降有利于成型，并考虑润滑，防止熔融与铁水粘附，使产品表面光亮。

内部润滑通常用于金属皂，外部润滑使用低熔点蜡

主要用碳酸钙填料和钡（重晶石粉），碳酸钙表面管性能好，

但剂量过多会影响管道性能，压力管道和耐腐蚀性最好，不用或少用填充剂。

B过程流程

PVC管材采用SG-5型PVC树脂成型，并加入稳定剂，润滑剂，填料，颜料等，这些材料经过适当的处理

按捏合配方处理，如挤压管采用单螺杆挤出机，也应引起颗粒粉末，

再次捏合挤出成型后;如果双螺杆挤出机可直接用于粉末成型。

C工艺条件和控制

在生产过程中，由于PVC是热敏性材料，即使加入热稳定剂也只能改善分解

温度和长时间的稳定性和分解不可能不出现，这需要PVC加工温度

应严格控制。特别是RPVC，因为它的加工温度和分解温度非常接近，

经常因温度控制分解现象不当。

用λ表示：λ=Ft/ΣF1

式中Ft为锭坯在挤压筒内填充后的横断面积，mm²；ΣF1为挤压制品的总横断面积，mm²挤压时金属变形量的大小也可用变形程度ε表示：ε=λ-1。

挤压比λ的选择与合金种类、挤压方法、产品性能、挤压机能力、挤压筒内径及锭坯长度等因素有关。如果λ值选用过大，挤压机会因挤压力过大而发生“闷车”，使挤压过程不能正常进行，甚至损坏工具，影响生产率。如果λ值选用过小，挤压设备的能力不能得到充分利用，也不利于获得组织和性能均匀的制品。

扩展资料

挤压，型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。

氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。

其主要过程为：

1、表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。

2、阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的Al2O3膜层。

3、封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金**及不锈钢色等。

-铝型材

-挤压比

1型材湾曲扭拧、波浪 由于模孔设计不合理，挤压速度过快，模孔润滑不适当，导路不合适或未安装导路等原因引起。 2．气泡与起皮 由于挤压筒内径磨损超差，挤压垫与筒间隙过大；挤压筒和挤压垫粘有油污水分等；锭坯表面有气孔、砂眼、油污且锭坯表面过于粗糙；挤压筒温度和锭坯温度过高，填充过快；挤压时模具抹油等原因引起。 3．挤压裂纹 由于挤压锭坯温度过高，挤压速度太快；锭坯均匀化处理不好；模具设计不合理，以致中心与边缘流速差过大等原因造成。 4．麻点或麻面 由于筒和锭坯温度太高，挤压速度过快或不均匀；模子工作带粘有金属、不光洁；模具工作台带硬度不够或工作带内宽；锭坯过长等原因引起。 5．划痕与凸棱 由于模具工作带有缺陷或有棱；模具空刀有尖棱、不光滑；工作台面有异物、不清洁；锭坯中硬性夹杂物堵于模孔等原因引起。 6．尺寸不合格 由于模具设计错误或制造缺陷；修模不当；挤压时锭坯温升过高，挤压速度变化太大；锭坯长度计算不准确而不够定尺长度等原因引起。 7．成层 由于锭坯表面有油污、灰尘；锭坯表面质量不好，有较大的偏析瘤；在模子表面上留有残料；锭 坯本身有分层、气泡等原因引起。 8．缩尾 由于挤压残料留得太短，挤压垫片涂油或不干净，锭坯表面不清洁，制品切层长度不够，挤压终了时突然提高挤压速度等原因引起。 9．性能不合格 由于挤压温度过低，型材达不到淬火温度；人工时效制度不合适；仪表失控、炉温过高或过低；锭坯组织不均匀，冷却风量不足等原因引起。 10 挤压横纹 由于模具设计不合理，相同部位的工作带不等长；挤压速度控制不当；挤压机运行不平稳等原因引起。 长沙正业金属材料有限公司