首先从材料入手，无非是泥和釉，如果你选择陶吧作为学习的地方，那就方便很多，但是泥和釉都可以在网上购得，价格也很便宜，釉料有化学基础也可以买书自己配制，很简单。材料齐整了之后，就是工具，分为手工和电动，首先是竹制陶艺套装，这个在，某宝就可以买到，很便宜，然后你需要一个雕塑转盘，这对做很多东西都很方便，如果资金有富余，那可以考虑电动拉坯机，价格在1000—2500的样子，也可以考虑二手。材料工具都齐全之后你还需要置物，比如铁架或者木架，木制坯板，放置作品以及干燥。上釉工具，入门的话就选择浸釉就可以，准备好桶和勺子就行了，荡釉以及浸釉方法相信网上是有视频的，可以自行查阅。
怎样拉坯：先把泥团置于转动的轮盘上，用手抱正抱顺，然后在泥团上部的中间部位扣出一个窝来，并上提把窝拔高。再把左手放在窝里边，右手放在窝外，两手四指里外相对挤拉窝泥，向上边或外边扩展，使窝泥变薄成适当厚度的坯体，同时使坯体成为预定的各种形状。最后在坯体的底部以下用一细线把坯体割下，即成毛坯。毛坯干燥到一定程度时，再在转轮上进行旋削修整使其达到精坯的要求。修整毛坯这一过程称为旋坯。过去有“三分拉七分旋”之说，说明旋坯在手拉坯成形中扮演着十分重要的角色。旋成的坯达到的标准是：造型准确，线条流畅，表面光洁，厚薄适中。有的坯旋好后，还要进行黏结饰件的操作，如壶类黏结嘴和把，瓶类黏结耳饰、粘贴花朵等。
一、选用泥料：选用泥料也就是说泥的配比，不同的陶瓷用不同的泥料，钧瓷的用料大致由黄道土、刘家沟土、黑膜土以及一些长石组成。
二、炼泥：炼泥也就是说把选好的石料经过球磨机的加工把它们磨碎，磨成浆，然后用压滤机把泥浆里的水分给虑出来，之后再通过真空炼泥机一遍一遍的把泥给炼出来，直到适用与拉坯为止。（适用程度：根据个人掌握）
三、揉泥：揉泥就是在以上的基础上使可塑泥更加有利于成型，其目的就是为了排除可塑泥中的杂质和气孔。我们在制作陶艺作品之前，必须经过揉泥这道工序，因为揉泥可以令粘土致密，不仅增加粘土的柔韧性和可塑性，降低收缩率，还会直接影响陶艺的烧成率与收缩率。如果揉泥的方法不恰当，令泥团中有空隙、气泡，不仅收缩率增加，而且烧成时表面会鼓起气泡，甚至会炸裂。揉泥的过程主要是把不同干湿度的粘土揉匀，令粘土干湿适度，如果粘土太硬，在揉压的时候需要加水。反之则需要脱水。揉泥的意义就好像做面点之前要揉面一样。注意：可塑泥一定要揉好才能更容易成型。揉泥的方法很多，一般我们常用的揉泥方法是：鸡心式揉泥法和牛头式揉泥法。
四、拉坯：拉坯就是整个工艺的核心内容，拉坯的好坏是直接决定了之后的上釉烧成的重要因素，首先拉坯要具备两个个必要因素：心平气和、眼准手稳。其次，拉坯之前一定要明确目的，要做什么样的器物，怎么运用手法，这都是必须在心里揣摩好的！要做的器物在本子上反复的画上几遍，想想这样的线条该怎么用手拉坯去完成，做好这些准备，就可以拉坯了。拉坯的第一个环节在与抱泥头，泥头正不正就决定了能不能拉成坯。抱泥头指的是把揉过的泥摔在轮盘上，用双手把这块泥给抱正，所为抱正就是泥和轮盘是同一个圆心。这样才能进行下一个工序。经过来回数次的拔高和摁压，用以来再次排除泥之中的杂质、气孔和提高泥的可塑性。然后开始拉坯，拉坯过程中一定要稳，速度要适当，根据你心中所想的器物线条，转换成手法使手上的这块泥运用自如。
五、修坯：修坯可以是借助工具修的也可以在拉坯机上独立完成的。它是在拉坯的基础上完成，也就是说你所拉的器型的内形控制了外形，里型的线条顺不顺，也就决定了修坯的修的好坏，在修坯过程中，要做到：勤、稳、准、快。
“勤”讲的是要多感受坯体的厚薄，也就是用手敲打坯体听声音来辨别坯体的厚度，做到整体厚薄均匀。
“稳”讲的是修坯过程中下刀的力度，有时候走一刀可能会要一气呵成，所以一定要稳。
“准”讲的是拉坯的内形与外形配合，线条要准，要流畅。
“快”讲的是修一个坯的用时，提高工作效率。
手拉坯成形要求手工技术水平高，劳动强度也较大。这种方法适用于钧瓷圆形器皿，如盘、碗、洗、樽、壶、罐、瓶等产品的成形，尤其是传统钧瓷仿古器型，非手拉坯不能得其神韵。手拉坯产品一般手感较重，个别的胎体较薄而分量较轻。由于是手工制作，即使是同样的产品，其高低、大小、轻重和形状也不可能完全相同，就像千人千面一样。
今天上午，我去画室上课，朱老师告诉我们今天上陶泥课，小朋友们兴奋得都跳了起来。
我们来到二楼陶泥室，宽大的课桌上已经摆好了陶泥。四周的陈列柜上，已经放置了许多，其它小朋友做好的各种各样的陶泥。大家迫不及待地穿上“工作服”，来到陶泥桌旁，开始上课。朱老师给我们纷发陶泥，它们是咖啡色的，远看真像一块大大的橡皮泥，但它还是有点硬绑绑的。
今天我们要做一个有趣的小泥人。朱老师给我产展示了一组有趣的，有各种各样的造型。我首先把陶泥揉成一个圆柱体，在上面划成三份，分别是头、身体和脚。在最后一份的中间划一条线，使劲摁下去，用手把它捏成了一双小腿。在陶泥的顶端再分成两份，分别是头和颈。老师说用大拇指与食指来捏陶泥，于是我照着老师的说法做。最后，就剩两只手臂了，这是最难的一步，要把本属于身体的陶泥分一半给手，弄不好回重做。要把身体拉宽，再把两只手臂分开，只留下一点用水粘牢。最后我在小人画上了漂亮的衣服花纹。
我的陶泥人终于成型了，尽管它长得有点难看，但它却是我自己亲手劳动的成果，所以我非常喜欢它。玩陶泥使我感到快乐，我喜欢做陶泥。
“共计一坯之力，过手七十二，方克成器。其中微细节目，尚不能尽也。”，这是宋应星《天工开物·陶埏》的关于陶瓷制作的记载。但这七十二道工序究竟都是什么，古人并没有留下可资参考的文献。
古代瓷制作的工序与现在已经有所不同，有人根据现代瓷制作的工艺实践，把现代气烧的陶瓷七十二道工序按照制作的工艺流程列出：
一、加工工序（八道）
选矿→原料处理→配料→装磨→运行→放磨→过筛入池→陈腐
1、 选矿：寻找矿源、矿点，挑选合适能用的原料。
2、 原料处理：（1）用轮碾机对石质原料进行粗碎。（2）土料露天堆放，通过常年风吹、日晒、雨淋、冰冻等进行风化。（3）根据工艺需要，对有些原料事先进行预烧。
3、 配料：分别按照泥料、釉料的不同种类进行称重配料。
4、 装磨：把配好的泥或釉料装入球磨机中。
5、 运行：球磨机按照泥釉不同的加工时间要求开机运行。
6、 放磨：泥浆、釉浆达到规定的细度后从球磨机中放出。
7、 过筛入池：泥浆过筛入浆池，釉浆过筛入釉池或釉缸。
8、 陈腐：泥浆、釉浆使用前存放一定的时间，以使其更加好用。
二、造型工序（二道）
设计→造型（旋模子儿、雕塑）
1、 设计：根据艺术构思或客户要求画出作品图样。
2、 造型：根据设计图样，圆器类作品用机轮旋出模子儿；人物、动物或异型类作品用可塑泥雕塑出泥子儿。
三、制模工序（九道）
打漆→分线→闸子儿→打油→和石膏浆→注石膏浆→修模→揭扇→制套
1、 打漆：在造好的模子儿上刷上调好的清漆，以利于翻制模型。
2、 分线：在打好漆的模子儿上合理地画出模型分块线。
3、 闸子儿：翻制第一扇模型时，未翻的部分须先用泥闸起来。
4、 打油：浇注模型前，在模子儿上刷一层油以利翻模。
5、 和石膏浆：在石膏桶中倒入适量的水，把石膏粉按比例加入水中，搅拌成一定稠度的浆。
6、 注石膏浆：把搅拌成的石膏浆注入闸好的模子儿待翻处。
7、 修模：待石膏浆凝固后，按照要求把石膏模外面修刮平整。
8、 揭扇：按以上步骤，逐扇把一套模型翻制完成。
9、 制套：利用翻制成的第一套模型制成外套，可大量复制同样的模型。
四、成形工序（二十九道）
（一）、注浆成形（十二道）
清模→合模→量浓度→过箩→注浆→放浆→开模→修坯→粘接→打章→干燥→抹坯
1、 清模：把模型内外全部清扫干净，以免混入杂质。
2、 合模：把模型逐扇合对起来，不留缝隙并捆扎牢固。
3、 量浓度：把浆缸中的浆打均匀，并用浓度表量出所需的浓度。
4、 过箩：把合适浓度的浆起入注浆桶时过箩，保证浆中不混入杂质。
5、 注浆：把浆注入合好的模型中，并注意经常添浆。
6、 放浆：注浆到一定时间，待坯体达到所需厚度时，把模型内多余的浆放出来（实心注浆不放浆）。
7、 开模：模型中的坯体硬化到一定程度时，把模型打开。视具体情况取出坯体或稍顷再取出。
8、 修坯：对具有一定硬度的坯体按照形体要求进行修整。圆器一般要在机轮上旋削坯体，人物、动物及异型类则手工修整。
9、 粘接：把坯体的各部分粘接在一起，成为一个完整的坯体。
10、打章：修好的坯体在底足部打印上窑厂或制作者的名号。也有的把名号章预先制出，然后再粘结在坯体上。
11、干燥：修整好的坯体放在有一定温度的地方进行干燥。
12、抹坯：干燥后的坯体用海绵蘸水把坯体表面抹光，使其符合精坯要求。
（二）、拉坯成形（八道）
泥浆脱水→练泥→揉泥→拉坯→旋坯→粘接→打章（刻字）→干燥
1、 泥浆脱水：拉坯泥须先使泥浆脱去一定的水分，变成软硬适中的泥料。
2、 练泥：把泥料练得均匀一致，不含空气或含很少空气。练泥有机器练和人工练两种，机器练用真空练泥机，人工练用手工铲泥杀练。
3、 揉泥：把练好的泥揉成大小合适的泥块。
4、 拉坯：把泥块放在转动的轮子上，根据预先的设计，用手拉出各种器型，即为毛坯。
5、 旋坯：在机轮上把毛坯旋成厚度合适、造型美观的坯体。
6、 粘接：在坯体上粘接耳、足、鼓钉等附件。有的还在坯体上进行捏塑装饰，使其更加美观。
7、 打章（刻字）：在坯体底足内或其它部位打上作者印章，或作者刻字、落款等。
8、 干燥：对完成的手拉精坯放在有温度的地方进行干燥。
（三）、印坯成形（九道）
清模→合模→搓泥条→印坯→开模→修坯→粘接→打章（刻字）→干燥
1、 清模：把模型工作面清除干净，以防杂质进入坯体。
2、 合模：把分块模型合对起来。在印坯的过程中，根据需要有的先合模，有的边印边合，有的分模印坯后再合，不一而足。
3、 搓泥条：（搓泥条之前也先经过泥浆脱水、练泥这两道工序，因与前面手工拉坯项重复，这里就省略了。）把练好的泥拍成泥饼或搓成粗细合适的泥条。
4、 印坯：把泥饼或泥条放入模型内，用手拍打成一定厚度的坯体。
5、 开模：待坯体硬化至一定程度时，打开模型。
6、 修坯：把坯体表面的泥纹或高低不平处修平整，圆器并要进行旋削。
7、 粘接：把耳、腿等附件粘接在坯体上。
8、 打章（刻字）：在坯体底部或其它部位打上作者印章，或作者刻字、落款等。
9、 干燥：把完成的坯放在有温度的地方进行干燥。
成形工序中还有其它一些成形方法，如盘泥条、泥板围接、徒手捏制等，这些都属于现代陶艺创作手法，本文省却不论。
五、素烧工序（七道）
验坯→支棚板→装窑→入窑→烧窑→冷却→开窑
1、 验坯：对入窑的精坯，按照精坯标准进行检验，合格者方可入窑。
2、 支棚板：按照所装坯体的大小调节棚板的高低和架层，在窑车上用支柱把棚板支平支稳。
3、 装窑：把合格的精坯按照品种不同分类装在支好的棚板上。
4、 入窑：窑车装好后，缓慢而匀速地推车入窑，并关闭窑门。（也有较小的气窑，不用窑车，可直接在窑内装窑。下釉烧入窑同）。
5、 烧窑：按照素烧的升温曲线进行气烧操作，达到烧成温度时止火。
6、 冷却：按照素烧的冷却制度进行冷窑，以防素胎惊裂。
7、 开窑：当窑温冷却至规定温度时，打开窑门，拉出窑车，取拿烧成的素胎。
六、上釉工序（八道）
检素胎→上水→量浓度→捞釉→上釉→干燥→刷釉→清足
1、 检素胎：把素胎逐个进行检验，剔除不合格素胎。
2、 上水：合格素胎逐个清灰上水，以使釉在素胎上结合紧密。
3、 量浓度：把釉缸中的釉浆搅拌均匀，并用浓度表量出合适的浓度。
4、 捞釉：用箩捞取混入釉缸釉浆中的杂质，以保证釉面质量。
5、 上釉：采用涮釉、浸釉等方法上釉，使素胎内外皆有釉。
6、 干燥：上好釉的釉坯，放至有一定温度的地方进行干燥。
7、 刷釉：为达到要求的釉层厚度，干燥后的釉坯上再涂刷上一层釉。
8、 清足：把釉坯足子上及其它地方多余的釉子清除掉。
七、釉烧工序（八道）
支棚板→清棚板→洒砂→装窑→入窑→烧窑→冷却→开窑
1、 支棚板：按照所装釉坯的种类，支平支稳合适的棚板架层。
2、 清棚板：棚板支好后，把棚板上面磨平，下面清净。
3、 洒砂：在棚板上洒一层薄而匀的耐火粉砂，以防止产品烧后粘足。
4、 装窑：把釉坯按照不同品种装在合适的棚板上。
5、 入窑：把装好釉坯的窑车缓慢而匀速地推入窑内，并关闭窑门。
6、 烧窑：按照气窑釉烧工艺制度进行烧成操作，到最高温度时止火。
7、 冷却：按照釉烧窑的冷却制度进行冷窑。
8、 开窑：当窑温冷却至规定的温度时，打开窑门，拉出窑车，取拿成品。
八、检验工序（一道）
检选分级：把成品逐个进行检验，按照钧瓷标准进行分级，对于正品以上的登记入库，对于残次品进行缺陷分析后作销毁处理。
连铸是用来表示铸造过程的一个术语，涉及用液态金属连续大量生产横断面一定的固体金属型材。铸件质量、等级和形状会影响产品的最终使用，即随后精轧机的轧制。全世界905%的粗钢都要经过连铸，它因可提高炼钢的产量、质量、生产率和经济情况而获得广泛应用。依据预期年产量、钢水利用率和预期处理时间，设计连铸机的流数和拉速，以匹配炼钢车间钢液的供给。<br/> 温度和化学成分均匀是连铸用钢的基本要求。钢水出钢后倒入钢包，进行各种处理包括合金化和脱气。之后，钢包被运送到连铸车间进行吹氩处理，调整到连铸需要的温度后，放置在旋转台上。打开钢包滑动门，钢水通过耐火砖套流入中间包。中间包内装有各种控流装置如坝、堰、挡板和冲击垫，这些装置可增强夹杂物分离并确保钢水平稳地流进结晶器。包内钢水通过用塞棒和计量水口控制的注流孔注入结晶器。在大方坯连铸机/板坯连铸机的中间包和结晶器之间的浸入式水口有助于避免钢流的再氧化。<br/> 为启动连铸机，结晶器底部用一引锭杆密封，引锭杆由拉矫机在喷雾室以液压方式控制，以防止钢液从结晶器底流出。流入结晶器的钢水部分凝固成硬化坯壳和液芯。为抑制钢水的湍流和控制液面波动, 在现代连铸机上安装带有放射源或浮子装置的结晶器液面自动控制器。结晶器配有振动器，通过调整频率、行程和模式，改变结晶器振动周期，防止坯壳粘结到结晶器上。启用负速拉坯行程模式，该周期的下一行程能使结晶器振动的比断面拉速更快，才能提高坯壳强度。坯壳和结晶器之间的摩擦可通过使用结晶器润滑剂如油或粉状熔剂来减小。一旦坯壳厚度足够，拉矫机开始启动，通过引锭杆抽出部分凝固铸流，中间包内钢水连续流入结晶器。拉速视钢的横断面、等级和质量而定。离开结晶器后，形成坚固坯壳的铸流进入铸辊密封区和二次冷却室。结晶器下面的支撑辊刚性强，辊隙窄，使钢水静压力造成的鼓肚减至最小，防止产生裂纹和偏析。因此，要用水或者水-气混合物（气雾）喷射冷却凝固铸流，促进凝固，这样可保持铸形的完整性和产品质量。铸辊密封区是以铸造产品的横断面为基础，断面越大，铸辊密封区越长。铸流完全凝固后，通过拉矫机断开引锭杆。之后，按照定尺长度用乙炔氧切割机或飞剪切割铸坯。<br/> 连铸机的可靠性（就其有效性和利用率而言）是改进产量和提高生产率的关键。连铸时任何操作故障都可导致铸机停机，影响其有效性。因此，必须重视连铸操作故障的排除，以加强铸机的有效性。<br/> 漏钢—影响铸机有效性<br/> 连铸中遇到的主要操作故障之一是“漏钢”。当铸流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器，需要付出昂贵的停机代价。为拉出漏钢坯壳，就要再延长漏钢引起的停机时间，因为它可能会堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步地矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲铸流。因此，漏钢对铸机的有效性有重大影响——影响生产率和生产成本。<br/> 漏钢的影响因素<br/> 影响漏钢发生的因素有：<br/> 温度和拉速不一致——钢水过热度越高, 坯壳厚度越薄。由于结晶器中钢水施加的静压力，导致坯壳发生膨胀。当坯壳强度不够时，容易发生漏钢。不一致和不均匀的温度对漏钢的产生有很大影响。当拉速增大时，较易发生漏钢，因为结晶器不够润滑，从弯月面到坯壳/结晶器壁面，结晶器保护渣流动性较差，而且增大拉速会导致总放热量减少。漏钢常常是由于拉速太高造成的，当坯壳没有足够时间凝固到需要厚度时，或者金属太热，这意味着最终凝固正好发生在矫直辊下方，因矫直时施加应力，坯壳撕裂。对于钢中碳含量一定时，温度高且拉速快容易发生漏钢。<br/> 在振动设置上所作的任何改变都会促使漏钢发生，因为通过提高振动频率来减少振痕的做法会增加结晶器速率，从而增加交界面处的摩擦力。<br/> 结晶器和坯壳之间润滑不良——如果使用质量较差的保护渣，弯月面下方的钢水容易夹渣，导致结晶器和坯壳粘结，拉坯中断，造成悬挂漏钢。方坯连铸时，因润滑不良或不均，坯壳粘结到结晶器上，影响传热，造成粘结漏钢。<br/> 结晶器中无效水流——减少进入结晶器的水流会导致传热降低，致使形成薄坯壳，最终导致漏钢。进出口的水温、压力和流速的不同直接影响结晶器的冷却。结晶器冷却系统堵塞导致压力增加，流速减小，影响传热，易发生漏钢。因而进出口水温（高温）的巨大差异导致结晶器与坯壳粘结，容易发生拉断漏钢。<br/> 结晶器几何形状不当——为增加钢水-结晶器接触面，调节结晶器锥度，以适应钢的凝固收缩，从而增加结晶器的传热，增加坯壳厚度。对于高速方坯连铸机上带线性锥度的传统结晶器而言，弯月面处的热传递迅速使铸流凝固成一固体外壳，随着外壳的收缩，角部脱离结晶器，停止热传递。因此，在结晶器底部，除了角部有再熔化之外，坯壳继续生长。当坯壳离开结晶器时，坯壳温度变化较大，此时增加拉速可能导致漏钢。如果调节的锥度不合要求，结晶器和坯壳之间就会产生气隙，当空气对结晶器中热量传递的阻力达到最大时，它将严重妨碍所需厚度的坯壳形成，最终导致漏钢。<br/> 磨损和变形造成的结晶器锥度损耗会导致角部纵裂显著增加，这是由于角部再加热的结果。就结晶器变形而言，产生原因是结晶器铜板厚度较薄，不足以支持铜板的热膨胀。还可能是在引锭杆插入结晶器时，导致结晶器下部损坏而造成结晶器变形。结晶器锥度过大会增加拉坯阻力，导致结晶器磨损加大。倒锥度加上热缩造成气隙厚度增加，进而加大角部磨损，因此，要降低使表面温度升高的传热。此现象始终伴随着钢水静压力，这会诱发角部表面产生拉伸应变，从而引发裂纹。这种裂纹会以固定方式大大降低坯壳厚度，可能最终导致漏钢。<br/> 结晶器圆角半径越大，气隙就越大。该气隙阻碍了热传递，致使形成薄坯壳，容易漏钢。在板坯/大方坯连铸机中， 4个分离的铜板被固定，形成空穴环绕在其之间。如果2个铜板之间的接合处有气隙，初始金属就会渗入气隙并开始凝固，在后期造成悬挂，导致漏钢。因而，结晶器调整的不合适就会影响热传递机理，造成漏钢。<br/> 结晶器中钢液面高度不适——连铸期间，结晶器中的钢液面需要维持在结晶器高度的70%～80%。如果钢液面降到浸入式水口以下，那么随后加入的钢水形成的凝固坯壳较薄，容易漏钢。在换水口、换中间包或中间包水口堵塞期间可能发生钢液面下降。当限制钢水从中间包流进结晶器时，如果不调整拉速，可能发生漏钢。因此，如果塞棒控制不合适导致转动而造成钢水溢流，粘结到结晶器顶部，造成悬挂，拉坯受阻，导致漏钢。<br/> 钢液面的降低还会造成夹渣。如果有充足时间使塞棒关闭浸入式水口，钢液面可降低到允许极限以下。如果浇注再次开始，钢水会抑制结晶器保护渣，造成夹渣。因此，在全连铸换钢包时，中间包钢液面下降，如果操作不当，中间包渣可通过浸入式水口进入结晶器内的钢水中。钢流的氧化产物、不当的脱氧产物、方坯结晶器中铝丝喷加不当造成Al2O3偏高而形成的高粘度渣，都可能渗入坯壳形成夹渣，局部抑制坯壳形成，降低坯壳和结晶器间的润滑度，易粘结，导致拉坯中断，发生漏钢。<br/> 中间包浇注流偏心——中间包浇注流偏心导致传热不均，造成凝固坯壳厚薄不均，坯壳薄弱处强度降低，难以承受钢水静压力，因而漏钢。<br/> 气雾冷却喷嘴堵塞——足辊区设在结晶器下方，在此水经喷嘴直接喷于坯壳上。坯壳受到辊子的压力，使坯壳更光滑。此时，传递的热量最大，便于形成更厚的坯壳。如果喷嘴堵塞，坯壳厚度将变薄，易造成漏钢。万一堵塞，需要靠拉辊施加外力，如果超过极限，就会造成坯壳表面破裂，漏钢。<br/> 引锭杆不规则性——钢水一旦在结晶器引锭杆上方凝固，形成足够厚度的坯壳，就将引锭杆慢慢拉出。如果不按规律拉出引锭杆，则易发生漏钢。同样地，引锭杆装配不牢固会使钢水从结晶器流出，导致漏钢。如果引锭杆在引锭杆头提升前从坯壳中过早的分离出来，易导致漏钢。<br/> 漏钢类型<br/> 根据漏钢坯壳的外观，大致把漏钢分成以下几类：<br/> 悬挂或粘结引起漏钢——钢水粘结到结晶器上，因而称为粘结或悬挂。这可能是由结晶器和坯壳之间润滑不适或者结晶器调节不当引起的，而润滑不适可能是由质量较差的保护渣、结晶器中坯壳夹渣、结晶器钢水溢流、结晶器角缝、方坯连铸机润滑不良/不均等原因造成的。<br/> 裂纹引起漏钢——坯壳角部纵裂和宽面纵向裂纹都会造成漏钢发生。如果纵向裂纹引起漏钢，则保护渣流动不均，结晶器传热不均导致坯壳厚度不均，保护渣选择不当和结晶器冷却不均造成冷却时坯壳破裂。对角部纵裂引起漏钢来说，沿结晶器窄面凝固厚度不够的坯壳因收缩时受到拉伸应力而破裂，拉伸应力是由结晶器窄面锥度减小和窄面传热不均造成的。<br/> 夹渣漏钢——坯壳夹带保护渣或大粒夹杂物导致传热减少，形成薄坯壳而漏钢。方坯连铸时，二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物，结晶器中铝丝喷加不当造成Al2O3偏高，这些都促使坯壳夹渣，抑制坯壳生长，造成漏钢。<br/> 薄壳漏钢——观察方坯连铸机中这类漏钢是由结晶器中坯壳厚度不均造成的，原因可能是结晶器中浇注流偏心，或结晶器冷却管严重变形。<br/> 停止浇注引起漏钢——连铸过程中发生中断而未能断开停止浇注，如果衔接点不能承受重新浇铸施加的拉力，则整炉钢都会溢漏。<br/> 控制漏钢的措施<br/> 考虑到漏钢对连铸机利用率和有效性的影响，须采取必要措施控制漏钢的发生。<br/> ●仅在浇注平台吹氩后进行测温，确保温度的均匀性。根据钢的化学成分，浇注流温度必须保持过热约60℃，才能把钢包放置在回转台上，以确保钢水在中间包内过热25～35℃。<br/> ●根据在钢包中监测的温度控制拉速。钢中的碳含量一定时，确保温度随拉速减小而升高，拉速随温度降低而增大。因此，要依据钢的温度和碳含量正确调整拉速。逐步增加拉速，通过一定的拉速来保持稳态连铸。连铸中的任何中断都要降低拉速。<br/> ●任何保护渣都有有效期，因此过期后不应使用。保护渣只有在铸造期间才能打开，放在高瓦数灯泡下使其干燥。再次铸造时不能使用敞开袋的保护渣。按照规定的钢化学成分选择合适的保护渣。铸造开始时，要用粘性低和熔点低的初始保护渣。对于方坯连铸机，要确保结晶器中亚麻籽油分布均匀。<br/> ●对于板坯/大方坯连铸机，测量熔渣池厚度，以判断渣池厚度是否超过10mm及由附着于钢板上的钢、铜和铝丝组成的设备行程，这有助于避免夹渣、坯壳润滑均匀。<br/> ●对于高速方坯连铸机，可使用多种锥度的结晶器，代替传统线性锥度结晶器。要检查结晶器的变形情况（如果有）。选择合适的结晶器锥度并根据钢的等级和其在板坯/大方坯连铸机上的凝固方式，调节锥度以适应窄面。<br/> ●在连铸开始前，通过测量水压的增加，检查结晶器中的水流量，查明堵塞情况（如果有）。总的说来，检查进出口水温、压力和流量的差异，还有流量设备。水质也要检查。根据钢的等级和其凝固方式，调整结晶器冷却模式，即水流量（l/min），以适应各种结晶器表面。为控制粘结，使用热电偶检测结晶器壁温变化，并降低拉速，以使坯壳继续均匀生长。对于给定的连铸机，要确保进出口水温之间的差异不能在连铸期间超过规定值。<br/> ●保证沿铜板的圆角半径最大值是02mm。如果角缝存在于铜板接合处，在开始连铸前要用石膏或石灰填充角缝。<br/> ●在连铸机上安装结晶器液面自动控制器，以保持结晶器的钢液面。为区别结晶器中的钢水和炉渣，并检查夹渣情况，在结晶器上安装电磁传感器。<br/> ●在铸造前，要调整中间包水口，进行对中。处理中间包水口堵塞，把钢包放置在回转台上之前，要确保Ca-Si芯的金属丝喷入，符合高铝钢的要求，以便形成低熔点铝酸钙。使用冷冻器避免塞棒转动。<br/> ●通过使用中间包金属保护性熔剂和在钢包和中间包之间使用屏蔽板，确保脱氧产物适当，防止二次氧化产物生成，对于方坯连铸机要维持Mn/Si>3。<br/> ●用石棉绳密封引锭杆头，使用激冷箱，保证铸造前激冷箱的正确分布。<br/> ●为确定堵塞情况（如果有），检查喷雾冷却喷嘴和水流量。 （毛宏观）
1、先把泥团置于转动的轮盘上，用手抱正抱顺，然后在泥团上部的中间部位扣出一个窝来，并上提把窝拔高。再把左手放在窝里边，右手放在窝外，两手四指里外相对挤拉窝泥，向上边或外边扩展，使窝泥变薄成适当厚度的坯体，同时使坯体成为预定的各种形状。最后在坯体的底部以下用一细线把坯体割下，即成毛坯。毛坯干燥到一定程度时，再在转轮上进行旋削修整使其达到精坯的要求。修整毛坯这一过程称为旋坯。过去有“三分拉七分旋”之说，说明旋坯在手拉坯成形中扮演着十分重要的角色。旋成的坯达到的标准是：造型准确，线条流畅，表面光洁，厚薄适中。有的坯旋好后，还要进行黏结饰件的操作，如壶类黏结嘴和把，瓶类黏结耳饰、粘贴花朵等。
2、我们在制作陶艺作品之前，必须经过揉泥这道工序，因为揉泥可以令粘土致密，不仅增加粘土的柔韧性和可塑性，降低收缩率，还会直接影响陶艺的烧成率与收缩率。如果揉泥的方法不恰当，令泥团中有空隙、气泡，不仅收缩率增加，而且烧成时表面会鼓起气泡，甚至会炸裂。揉泥的过程主要是把不同干湿度的粘土揉匀，令粘土干湿适度，如果粘土太硬，在揉压的时候需要加水。反之则需要脱水。揉泥的意义就好像做面点之前要揉面一样。
景德镇学画陶瓷时间很长，没十年八年的成不了大师，要学习的东西很多。
在陶瓷民俗博览区古窑景区错落有致的分布着古制瓷作坊、古镇窑、陶人画坊。在作坊里可见到“手随泥走，泥随手变”，巧夺天工的拉坯成型；在镇窑里，可看到神奇的松柴烧瓷技艺，从中领略到景德镇古代手工制瓷的魅力。
在陶瓷民俗博览区古窑景区错落有致的分布着古制瓷作坊、古镇窑、陶人画坊。在作坊里可见到“手随泥走，泥随手变”，巧夺天工的拉坯成型；在镇窑里，可看到神奇的松柴烧瓷技艺，从中领略到景德镇古代手工制瓷的魅力。
在古窑，我们看到了练泥、拉坯、印坯、利坯、晒坯、刻花、施釉、烧窑、彩绘、釉色变化等。
瓷石：
1、练泥：从矿区采取瓷石，先以人工用铁锤敲碎至鸡蛋大小的块状,再利用水碓舂打成粉状，淘洗，除去杂质，沉淀后制成砖状的泥块。
然后再用水调和泥块，去掉渣质，用双手搓揉，或用脚踩踏，把泥团中的空气挤压出来，并使泥中的水分均匀。这一环节在古窑里我没有见到，深感遗憾，于是我在前往三宝村途中仔细寻觅，有幸亲眼目睹。这种瓷石加工方法历史悠久,应与景德镇制瓷历史同步。
2、拉坯：将泥团摔掷在辘轳车的转盘中心，随手法的屈伸收放拉制出坯体的大致模样。拉坯是成型的第一道工序。拉坯成型首先要熟悉泥料的收缩率。景德镇瓷土总收缩率大致为18—20%,根据大小品种和不同器型及泥料的软硬程度予以放尺。
由于景德镇瓷泥的柔软性,拉制的坯体均比之其他黏土成型的要厚。拉坯不仅要注意到收缩率,而且还要注意到造型。如遇较大尺寸的制品,则要分段拉制,从各个分段部位,可看出拉坯师傅的技艺好坏和水平高低。
景德镇陶瓷的特殊美感和瓷文化的形成是与其独特的材质、工艺等有着密不可分的联系,甚至在某种程度上说:景德镇瓷器名扬天下,除当地“天赐”的优质黏土之外,基本上是那些“鬼斧神工”的技艺将这些普通的“东西”变成了人类的“宠物”。
要分辨灌浆瓷器和手工瓷器，可以从以下方面进行观察：
1 观察器形：灌浆瓷器的形状通常比较规整，轮廓线条相对生硬，而手工瓷器的形状往往比较自然，轮廓线条柔和。
2 观察器壁：灌浆瓷器的器壁通常较薄，而手工瓷器的器壁相对较厚。
3 观察釉面：灌浆瓷器的釉面通常比较光洁，没有明显的接痕，而手工瓷器的釉面往往有接痕，呈现一定的手艺特征。
4 观察底足：灌浆瓷器的底足通常比较平，而手工瓷器的底足往往有一定的弧度。
5 观察胎体：灌浆瓷器的胎体通常比较细密，而手工瓷器的胎体相对松散。
6 观察气孔：灌浆瓷器在烧制过程中，由于浆体的作用，常常没有明显的气孔，而手工瓷器则有可能存在一些气孔。
总的来说，通过观察瓷器的器形、器壁、釉面、底足、胎体和气孔等方面，可以分辨出灌浆瓷器和手工瓷器。当然，对于有一定经验的行家，还可以通过手感、听声等方法进行进一步的判断。
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