大理石是怎么加工成的？

花岗岩属高硬度石材，较难加工。近10几年来由于人造金刚石工具的普遍应用，因此花岗岩加工业才蓬勃发展起来，形成了专用的技术设备。

(一) 加工方法及常用设备

　　花岗岩加工的基本方法有：锯割加工、研磨抛光、切断加工、凿切加工、烧毛加工、辅助加工及检验修补。

　　1)锯割加工是用锯石机将花岗岩荒料锯割成毛板(一般厚度为20mm或10mm)，或条状、块状等形状的半成品。该工序属粗加工工序，该工序对荒料的板材率、板材质量、企业的经济效益有重大影响。锯割加工常用设备有花岗岩专用的框架式大型自动加砂砂锯；多刀片双向切机；多刀片电脑控制花岗岩切机和花岗岩圆盘锯石机等。

　　2)研磨抛光的目的是将锯好的毛板进一步加工，使其厚度、平整度、光泽度达到要求。该工序需要通过几个步骤完成，首先要粗磨校平，然后逐步经过半细磨、细磨、精磨及抛光，使花岗岩原有的颜色、花纹和光泽充分显示出来，取得最佳装饰效果。常用设备有：自动多头连续研磨机、金刚石校平机、桥式磨机、圆盘磨机、逆转式粗磨机、手扶磨机。

　　3)切断加工是用切机将毛板或抛光板按所需规格尺寸进行定形切断加工。切断加工常用设备有纵向多锯片切机、横向切机、桥式切机、悬臂式切机、手摇切机等。

　　4)凿切加工是传统的加工方法，通过楔裂、凿打、劈剁、整修、打磨等办法将毛胚加工成所需产品，其表面可以是岩礁面、网纹面、锤纹面或光面。常用手工工具加工，如锤、剁斧、錾子、凿子。有些加工过程可采用劈石机、刨石机、自动锤凿机、自动喷砂机等。

　　5)烧毛加工又称喷烧加工，是利用组成花岗岩的不同矿物颗粒热胀系数的差异，用火焰喷烧使其表面部分颗粒热胀松动脱落，形成起伏有序的粗饰花纹。这种粗面花岗岩板材适用于防滑地面和室外墙面装饰。常用设备有花岗岩自动烧毛机。

　　6)辅助加工，是将已切齐、磨光的石材按需要磨边、倒角、开孔洞、钻眼、铣槽、铣边等。常用设备有自动磨边倒角机、仿形铣机、薄壁钻孔机、手持金刚石圆锯、手持磨光抛光机等。

　　7)检验修补，天然花岗岩难免有裂隙、孔眼，加工过程也可能产生小的缺陷，通过清洗检验吹干，正品入库，缺陷不严重的可以粘接、修补减少废品率。这一工序通常是手工作业，在先进的加工线上采用自动连续吹洗修补风干机。

(二) 加 工 工 艺

　　花岗岩加工主要有四类生产线：标准板生产线、薄板生产线、粗面装饰板生产线、异型板生产线。

　　1．花岗岩标准板加工工艺流程

　　使用起重机将荒料装上荒料车，由摆渡车送至框架式砂锯工作位置锯割成毛板，再送往研磨、抛光、切断等工序加工成光板，最后经检验包装入库。具体流程如下：

荒料吊装→锯割→冲洗检验→粗磨→细磨→精磨→抛光→切断修补→检验包装

　　2．花岗岩薄板加工工艺流程

　　花岗岩薄板加工是自动加工流水线，各工序之间由滚道、卸料机、翻板机相连。其流程如下：

荒料吊装→锯割成薄板→截头→研磨抛光→切断→磨边、倒角、铣槽修补、清洗、干燥→检验包装

　　3．花岗岩粗面装饰板加工工艺流程

　　将花岗岩半成品毛板通过滚道送自动凿毛机(按所需花纹粗细选定刀头)，刀头按预定的轨迹凿出各种所需要的粗饰花纹。若需烧毛板，则将毛板送自动烧毛机加工。流程如下：

　　半成品毛板→凿毛或烧毛→切断→检验包装

　　4．异形板加工工艺流程

　　按用户对花岗岩板材形状、规格的特殊要求，设计制出模板，如圆形、椭圆形桌面，椭圆孔卫生间台板、花窗棱等，再用仿型铣机按模板形状(或微机预置程序)在半成品板材上加工出所需形状。流程如下：

　　半成品板材→切边→异形铣切→钻孔→磨边倒角→检验包装

人造大理石由改性树脂与碎石组成，呈中性或偏碱性。人造石结构致密，因此毛孔细小，其病症出现的概率很小，就防护来说，主要是防污。其优点是可调节色彩，利于饰面装饰。其缺点是硬度不够，光度不一致。按生产所用原材料及生产工艺，一般可分为四类：

水泥型人造大理石 这种人造大理石是以各种水泥作为粘结剂，砂为细骨料，碎大理石、花岗石、工业废渣等为粗骨料，经配料、搅拌、成型、加压蒸养、磨光、抛光而制成，俗称水磨石。

聚酯型人造大理石 这种人造大理石是以不饱和聚酯为粘结剂，与石英砂、大理石、方解石粉等搅拌混合，浇铸成型，在固化剂作用下产生固化作用，经脱模、烘干、抛光等工序而制成。我国多用此法生产人造大理石。

复合型人造大理石 这种人造大理石是以无机材料和有机高分子材料复合组成。用无机材料将填料粘结成型后，再将坯体浸渍于有机单体中，使其在一定条件下聚合。对板材而言，底层用低廉而性能稳定的无机材料，面层用聚酯和大理石粉制作。

烧结型人造大理石 这种人造大理石是将长石、石英、辉石、方解石粉和赤铁矿粉及少量高岭土等混合，用泥浆法制备坯料，用半干压法成型，在窑炉中用

1000℃左右的高温烧结而成。

上述四种人造大理石装饰板中，以聚酯型最常用，其物理、化学性能最好，花纹容易设计，有重现性，适用多种用途，但价格相对较高；水泥型最便宜，但抗腐蚀性能较差，容易出现微裂纹，只适合于作板材。其它两种生产工艺复杂，应用很少。

聚酯型人造大理石（常简称人造大理石） 是模仿大理石的表面纹理加工而成的，具有类似大理石的机理特点，并且花纹图案可由设计者自行控制确定，重现性好；而且人造大理石重量轻，强度高，厚度薄，耐腐蚀性好，抗污染，并有较好的可加工性，能制成弧形，曲面等形状，施工方便。

花岗岩属高硬度石材，较难加工。近10几年来由于人造金刚石工具的普遍应用，因此花岗岩加工业才蓬勃发展起来，形成了专用的技术设备。

(一) 加工方法及常用设备

　　花岗岩加工的基本方法有：锯割加工、研磨抛光、切断加工、凿切加工、烧毛加工、辅助加工及检验修补。

　　1)锯割加工是用锯石机将花岗岩荒料锯割成毛板(一般厚度为20mm或10mm)，或条状、块状等形状的半成品。该工序属粗加工工序，该工序对荒料的板材率、板材质量、企业的经济效益有重大影响。锯割加工常用设备有花岗岩专用的框架式大型自动加砂砂锯；多刀片双向切机；多刀片电脑控制花岗岩切机和花岗岩圆盘锯石机等。

　　2)研磨抛光的目的是将锯好的毛板进一步加工，使其厚度、平整度、光泽度达到要求。该工序需要通过几个步骤完成，首先要粗磨校平，然后逐步经过半细磨、细磨、精磨及抛光，使花岗岩原有的颜色、花纹和光泽充分显示出来，取得最佳装饰效果。常用设备有：自动多头连续研磨机、金刚石校平机、桥式磨机、圆盘磨机、逆转式粗磨机、手扶磨机。

　　3)切断加工是用切机将毛板或抛光板按所需规格尺寸进行定形切断加工。切断加工常用设备有纵向多锯片切机、横向切机、桥式切机、悬臂式切机、手摇切机等。

　　4)凿切加工是传统的加工方法，通过楔裂、凿打、劈剁、整修、打磨等办法将毛胚加工成所需产品，其表面可以是岩礁面、网纹面、锤纹面或光面。常用手工工具加工，如锤、剁斧、錾子、凿子。有些加工过程可采用劈石机、刨石机、自动锤凿机、自动喷砂机等。

　　5)烧毛加工又称喷烧加工，是利用组成花岗岩的不同矿物颗粒热胀系数的差异，用火焰喷烧使其表面部分颗粒热胀松动脱落，形成起伏有序的粗饰花纹。这种粗面花岗岩板材适用于防滑地面和室外墙面装饰。常用设备有花岗岩自动烧毛机。

　　6)辅助加工，是将已切齐、磨光的石材按需要磨边、倒角、开孔洞、钻眼、铣槽、铣边等。常用设备有自动磨边倒角机、仿形铣机、薄壁钻孔机、手持金刚石圆锯、手持磨光抛光机等。

　　7)检验修补，天然花岗岩难免有裂隙、孔眼，加工过程也可能产生小的缺陷，通过清洗检验吹干，正品入库，缺陷不严重的可以粘接、修补减少废品率。这一工序通常是手工作业，在先进的加工线上采用自动连续吹洗修补风干机。

(二) 加 工 工 艺

　　花岗岩加工主要有四类生产线：标准板生产线、薄板生产线、粗面装饰板生产线、异型板生产线。

　　1．花岗岩标准板加工工艺流程

　　使用起重机将荒料装上荒料车，由摆渡车送至框架式砂锯工作位置锯割成毛板，再送往研磨、抛光、切断等工序加工成光板，最后经检验包装入库。具体流程如下：

荒料吊装→锯割→冲洗检验→粗磨→细磨→精磨→抛光→切断修补→检验包装

　　2．花岗岩薄板加工工艺流程

　　花岗岩薄板加工是自动加工流水线，各工序之间由滚道、卸料机、翻板机相连。其流程如下：

荒料吊装→锯割成薄板→截头→研磨抛光→切断→磨边、倒角、铣槽修补、清洗、干燥→检验包装

　　3．花岗岩粗面装饰板加工工艺流程

　　将花岗岩半成品毛板通过滚道送自动凿毛机(按所需花纹粗细选定刀头)，刀头按预定的轨迹凿出各种所需要的粗饰花纹。若需烧毛板，则将毛板送自动烧毛机加工。流程如下：

　　半成品毛板→凿毛或烧毛→切断→检验包装

　　4．异形板加工工艺流程

　　按用户对花岗岩板材形状、规格的特殊要求，设计制出模板，如圆形、椭圆形桌面，椭圆孔卫生间台板、花窗棱等，再用仿型铣机按模板形状(或微机预置程序)在半成品板材上加工出所需形状。流程如下：

　　半成品板材→切边→异形铣切→钻孔→磨边倒角→检验包装

人造大理石由改性树脂与碎石组成，呈中性或偏碱性。人造石结构致密，因此毛孔细小，其病症出现的概率很小，就防护来说，主要是防污。其优点是可调节色彩，利于饰面装饰。其缺点是硬度不够，光度不一致。按生产所用原材料及生产工艺，一般可分为四类：

水泥型人造大理石 这种人造大理石是以各种水泥作为粘结剂，砂为细骨料，碎大理石、花岗石、工业废渣等为粗骨料，经配料、搅拌、成型、加压蒸养、磨光、抛光而制成，俗称水磨石。

聚酯型人造大理石 这种人造大理石是以不饱和聚酯为粘结剂，与石英砂、大理石、方解石粉等搅拌混合，浇铸成型，在固化剂作用下产生固化作用，经脱模、烘干、抛光等工序而制成。我国多用此法生产人造大理石。

复合型人造大理石 这种人造大理石是以无机材料和有机高分子材料复合组成。用无机材料将填料粘结成型后，再将坯体浸渍于有机单体中，使其在一定条件下聚合。对板材而言，底层用低廉而性能稳定的无机材料，面层用聚酯和大理石粉制作。

烧结型人造大理石 这种人造大理石是将长石、石英、辉石、方解石粉和赤铁矿粉及少量高岭土等混合，用泥浆法制备坯料，用半干压法成型，在窑炉中用 1000℃左右的高温烧结而成。

上述四种人造大理石装饰板中，以聚酯型最常用，其物理、化学性能最好，花纹容易设计，有重现性，适用多种用途，但价格相对较高；水泥型最便宜，但抗腐蚀性能较差，容易出现微裂纹，只适合于作板材。其它两种生产工艺复杂，应用很少。

聚酯型人造大理石（常简称人造大理石） 是模仿大理石的表面纹理加工而成的，具有类似大理石的机理特点，并且花纹图案可由设计者自行控制确定，重现性好；而且人造大理石重量轻，强度高，厚度薄，耐腐蚀性好，抗污染，并有较好的可加工性，能制成弧形，曲面等形状，施工方便。

花岗石板材的加工工艺

花岗石属高硬度石材，其摩氏(Mohs)硬度在6左右，加工难度较大。后来由于人造金刚石工具的广泛应用，这才使得花岗石加工业迅速的发展起来，成为了目前使用范围最广和使用量最大的天然饰面。

花岗岩的应用范围非常的广泛，无论是室内还是室外，小别墅还是广场大厦，到处都可以看到它的影子，其中应用最为广泛的就上花岗岩板材了，交易数量最大的就是花岗岩板材类的产品。

一花岗岩板材的加工方法

虽然花岗岩板材的应用广泛，种类繁多，产品玲琅面目，有铺路石、规格板、小方块、弧型板、拐角、线条等等。但是花岗石主要的加工方式却不复杂，其基本加工方法是：锯割加工、研磨抛光、切断加工、凿切加工、烧毛加工、辅助加工及检验修补。

1) 锯割加工

锯割加工是用锯石机将花岗石荒料锯割成毛板(一般厚度为20mm或10mm)，或条状、块状等形状的半成品。该工序属粗加工工序，该工序对荒料的板材率、板材质量、企业的经济效益有重大影响。

锯割加工中主要的加工设备是花岗石专用的框架式大型自动加砂砂锯、多刀片双向切机、多刀片电脑控制花岗石切机和花岗石圆盘锯石机等。

2) 研磨抛光

研磨抛光的目的是将锯好的毛板进一步加工，使其厚度、平整度、光泽度达到要求。该工序首先需要要粗磨校平，然后逐步经过半细磨、细磨、精磨及抛光，把花岗岩的颜色纹理完全展示出来。

主要的加工设备是：自动多头连续研磨机、金刚石校平机、桥式磨机、圆盘磨机、逆转式粗磨机、手扶磨机。

3) 切断加工

切断加工是用切机将毛板或抛光板按所需规格尺寸进行定形切割加工。

主要的加工设备是纵向多锯片切机、横向切机、桥式切机、悬臂式切机、手摇切机等。

4) 凿切加工

凿切加工是传统的加工方法，通过楔裂、凿打、劈剁、整修、打磨等办法将毛胚加工成所需产品，其表面可以是菠萝面、龙眼面、荔枝面、自然面、蘑菇面、拉沟面等等。

凿切加主要是使用手工加工，像是锤、剁斧、錾子、凿子等，不过有些加工过程可以使用机器加工完成，主要设备是劈石机、刨石机、自动锤凿机、自动喷砂机等。

5) 烧毛加工

烧毛加工又称火烧加工、喷烧加工，是利用组成花岗石的不同矿物颗粒热胀系数的差异，用火焰喷烧使其表面部分颗粒热胀破裂脱落，形成起伏有序的粗面纹饰。这种粗面花岗石板材

非常的适合于湿滑场所的地面装饰和户外的墙面装饰。

主要设备是花岗石自动烧毛机。

6) 辅助加工

辅助加工是将已切齐、磨光的石材按需要磨边、倒角、开孔洞、钻眼、铣槽、铣边等。

主要的加工设备有自动磨边倒角机、仿形铣机、薄壁钻孔机、手持金刚石圆锯、手持磨光抛光机等。

7) 检验修补

天然花岗石难免有裂缝、孔洞等瑕疵，而且在加工过程也难免会有一些磕碰，出现一些小缺陷。所以在加工完成后所有的花岗岩板材都需要检验，首先要通过清洗，然后是吹干检验，合格品包装入库，而不合格产品则应先挑出来。在符合定单要求的情况下，对于一些缺陷不严重花岗岩制品可以进行修补，即进行粘接、修补，从而减少废品率。

检验修补通常是手工作业，不过一些先进的加工生产线上则会采用自动连续吹洗修补风干机。

二花岗岩板材加工的工艺流程

花岗石板材类制品的加工主要有四种生产线：

规格板生产线、薄板生产线、粗面装饰板生产线和异型板生产线。

1．花岗石规格板加工工艺流程

使用起重机将荒料装上荒料车，由摆渡车送至框架式砂锯工作位置锯割成毛板，再送往研磨、抛光、切断等工序加工成光板，最后经检验包装入库。

主要流程：

荒料吊装→锯割→冲洗检验→粗磨→细磨→精磨→抛光→切断修补→检验包装

2．花岗石薄板加工工艺流程

花岗石薄板加工基本是用是自动加工流水线完成的，工序基本和规格板的加工一样，其各工序之间由滚道、卸料机、翻板机相连。

主要流程：

荒料吊装→锯割成薄板→截头→研磨抛光→切断→磨边、倒角、铣槽修补、清洗、干燥→检验包装

3．花岗石粗面装饰板加工工艺流程

将花岗石半成品毛板通过滚道送自动凿毛机(按所需花纹粗细选定刀头)，刀头按预定的轨迹凿出各种所需要的粗饰花纹。若需烧毛板，则将毛板送自动烧毛机加工。

主要流程：

半成品毛板→凿毛或烧毛→切断→检验包装

4．异形板加工工艺流程

按用户对花岗石板材形状、规格的特殊要求，设计制出模板，如圆形、椭圆形桌面，椭圆孔卫生间台板、花窗棱等，再用仿型铣机按模板形状(或微机预置程序)在半成品板材上加工出所需形状。

主要流程：

半成品板材→切边→异形铣切→钻孔→磨边倒角→检验包装

浅谈国内石材加工设备的现状与发展

。在古代，石材的加工完全是靠手工操作完成，直到19世纪，欧洲才出现了第一台用于加工石材的设备，这给石材加工行业带来了一场革命，从此，石材加工开始从手工操作向设备化方向发展。改革开放二十多年来，我国石材工业取得了快速发展，同时石材装备水平也不断地提升。石材业先后出现了世纪80年代末至90年代末至本世纪初期两次引进国外先进装备的高潮，在此带动下国产石材装备制造水平也迅速提高。当然，如果是纵比，也就时说与自身的过去比，我国石材业装备长足的发展是毋庸置疑的；而横比，即与国际上石材业发达的国家比，业内认识都会承认存在差距。本文按石材加工方式的不同，就国内石材装备情况及发展趋势，做简单分析。

二、锯切加工设备

石材的锯切加工设备种类很多，但目前仍以框架式锯机和静安是圆盘式锯机为主。

框架锯主要由锯框、链杆、立柱框架、锯条等部件组成。其工作原理为装在锯框上的锯条在连杆的带动下随着锯框作往复运动，同时通过升降传动机构连续向下作进给运动，从而实现对石材的锯切加工。最早的框架式锯机由于所使用的刀具是钢条和砂料，故被称为钢砂锯。当今钢砂锯的发展趋势是自动化和大型化。比如，目前世界上做大的框架据一次可生产120块板材，锯条行程为80厘米。另外，锯机的锯切工艺参数可在一定范围内自动调节，连杆行程实现不停机自动补偿。

由于钢砂锯要消耗大量的钢砂和石灰，加工后所产生的大量废钢砂浆很难处理，对环境污染严重，而且噪音很大，因此，目前框架据的一个引人注目的发展动向时采用镶焊金刚石烧结块为刀头的锯条。1970年意大利首先推出了两种使用金刚石刀头锯条的大型框架锯机。一种可锯切的大理石荒料宽度为2米，长度为35米，一次可锯切2厘米厚的板材100块，生产效率比普通框架锯机提高20%。

目前，这种金刚石的锯条主要局限在大理石的加工中，还不能用于锯切花岗石等较硬的石材。原因时框架锯的锯条作往返运动时，会致使金刚石的烧结块刀头上的金刚石磨料后部无法形成拖尾状支撑，把持力小，容易从胎体上脱落。因此，用框架锯来锯花岗石大板一直沿用钢砂锯。

由于框架锯的锯切过程是非连续性的，，锯切速度慢，一般不超过2 ，这么低的切割速度严重地地制约了加工效率的提高。因此，一种新的石材加工设备金刚石圆盘锯机应运而生，该锯机主要由机架、锯片驱动电机及金刚石圆锯片、升降进给导向装置、锯片平移导轨等组成，其工作原理为装在主轴上的金刚石圆锯片作旋转运动和在横梁导轨上作往复直线运动，通过升降进给导向装置，实现锯片的上下运动和准确吃刀。与框架锯相比，圆盘锯的锯切先速度可达30~45 ，从而极大地提高了加工效率。因此，目前圆盘锯机是石材锯切加工中运用最为广泛的锯切设备。但是另一方面，圆盘锯机的锯切深度受到了锯片直径的限制，一般不能超过锯片直径的 。1980年德国研制成功直径达5米的圆锯片，据称是世界上最大的圆盘锯机。但是，由于锯机的驱动轴不能完全有效地支承较大重量的圆锯片沿空间垂直平面进行锯切，同时，由于锯片的直径太大，致使锯路不平直，因此从技术上说，圆锯片难于做得很大。虽然圆锯片的锯切线速度比框架高的多，但从锯切深度和一次锯切的板材数量上说，圆锯片不如框架锯，所以在石材大板生产中，圆锯片锯机在短期内还不能完全替代框架锯。

为了进一步提高石材加工的效率，人们在单片圆盘锯的基础上提出了组合锯，即将多片圆盘锯以一定的间隔装在用一主轴上用时对石材进行加工。虽然从锯机的结构上，组合锯与单片圆盘锯并没做太多的改进，但是由于组合锯锯片数目可多达上百片。因此，一次加工可以生产上百片毛板，使得生产效率大为提高。另一方面，为了提高石材加工的自动化程度，人们在用组合锯机将石材荒料锯切薄板的同时，用水平锯机将石材薄板锯切成板条，这种垂直锯切和水平锯切集中在一台机器上完成的设备陈伟双向切机。双向切机选在多为生产线中的主机，它是近代石材工业中发展最为迅速的一种设备。用双向切机进行加工，生产效率可大为提高，而生产成本大幅度降低。

国内石材行业应用的金刚石框架和花岗石砂锯，主要时进口意大利设备。进入二十世纪后，国内先后有几家公司开始消化吸收意大利大板加工设备的技术，生产国产框架据和花岗石砂锯，但是由于关键技术没有掌握，在工作效率、切割成本以及连续无故障运行等方面与意大利设备还存在较大差距。广东利达、福建盛达、广东科达、济南恒运达等企业均生产框架据和砂锯。上海飞宙公司引进意大利BM公司的技术生产的花岗石砂锯，质量及性能较好，在国内市场占有率较高。大理石排锯在国内应用量较大，而且国产设备相对成熟，主要存在问题时锯框导轨系统及液压涨紧系统故障较多，意大利设备以双连杆为主，而且国产设备以单连杆为主。山东华兴已设计出静压导轨和双连杆驱动的金刚石框架锯，今年将推向市场。

花岗石砂锯在国内石材行业应用情况较差，除少数较大企业及外资企业能够正常使用外，大部分企业的砂锯基本处于停产状态，主要原因是国内缺少砂锯切割工作的操作管理经验，特别是砂锯的砂浆配料及供浆系统与意大利石材企业相比，还存在较大的差距。

国内大理石框架锯锯条数量主要时80条、400条；花岗石砂锯锯条数量主要有120条、156条框架锯的发展主要时向着高速切削、锯条超薄方向发展，砂锯主要时朝着大型多锯条方向发展。目前山东华兴已研究出新型花岗石砂锯，正在进行研究试验，该项技术成功后，将是砂锯的切割效率提高10倍以上，将极大地推动花岗石大板切割技术的进步。

国内少数企业采用金刚石串珠绳锯进行切割，绳锯切割大幅面板材主要存在平面度误差比较大的问题，厚度要求严格时，切削出的板材需要进行定厚机定厚，切割成本较高。

另外，在进行碑石切割及条石切割时，主要采用金刚石圆盘锯石机，配套专用切割机进行加工。目前有多片条石切割机、条石齐头切割机、蘑菇石专用切割机。

主轴和加压装置、立柱、摇臂基座、升降电机及丝杆、扶手等组成。

该机工作原理为主电机通过皮带传动使垂直安装的主轴和安装在主轴下的磨盘作旋转运动，使用扶手借助两节摇臂可使磨盘沿着石材制品表面移动和在有限范围内上下移动，通过加压装置或人工加压时磨盘上磨石对石材便面产生磨削作用，从而完成研磨抛光作业。它在同一台机床上通过手工更换磨盘的方法，可相续完成粗磨、半细磨、细磨、精磨、抛光的全部作业。其主要优点是机床结构简单，操作容易，投资少，但工人的老公强度大，所能加工的板材面积有限。由于通过工人眼睛观察来确定不同粒度磨盘的更换，所以要求工人技术水平较高，而产品的最终质量也会因人而异。目前此设备主要用于异型板材的磨抛加工。多头式连续磨抛机是一种新型先进的研磨抛光设备，它通过在生产线上安装多个不同的磨块和抛光块，一次性完成石材的粗磨、细磨、精磨、抛光的全部加工过程。该机主要由磨头、磨头电机、磨盘传动架、机架、自动传送带及传动轴、总控制盘、磨盘控制盘、油压站、喷水冷却装置等组成。连续多头磨抛机加上的自动化程度高。操作人员的劳动强度小，生产效率高，可靠性好，生产损耗少，而且加工精度高，磨抛板材的质量稳定，该设备在国内外已被广泛采用。同时它也有一些缺点，比如安装调试复杂，投资大，生产成本高，而且只能用于加工平面板材，对于异形板材的加工并不使用。目前此设备正被广泛用于普通平板的加工，特别是大面积饰面板材的加工。

国产连续磨抛生产线，近几年也大量地被国内石材企业使用，如广东科达、福建盛达、广东合升等企业生产的连续磨抛机也大量应用在国内石材加工业，山东华兴已研制出连续磨抛生产线，并于去年销售越南、哈杀克斯坦等国家。石材磨光技术也不断发展，近几年树脂磨具也广泛取代了菱苦土磨具，金刚石磨具也被大量地应用。

石材磨光设备主要发展方向是采用电气控制新技术，将光、液、电一体化。现在大板磨抛设备的磨抛厚度越来越薄，宽面薄板磨抛技术将被应用。

石材磨抛设备国产化技术水平正在与意大利先进技术差距不断缩小，随着石材设备生产企业制造及设计水平的不断提高，国产磨抛设备将很块赶超意大利。

四、异型加工设备

由于异型石材制品附加值高，无论是现代建筑或碑石和石材家具制造，对异型石材制品的要求都与日俱增。石材的异型加工若用人工或单工序设备加工，则劳动量大，生产效率低，抛光成本高，难于满足质量要求；而且运用精钢是工具损耗快。因此，国内外出现了很多专门针对异型石材设计的设备。异型石材加工设备按制品加工形状的不同可分为两类：一类是用来加工等截面的石材异型制品，或者截面形状相识，但面积不等的异型回转体制品；另一类用来加工截面形状不等的空间立体制品，二者控制维数是不同的。针对异型石材制品的加工形状不同，对设备的要求也是不同的。对于用来加工等截面的石材异型制品，或者截面形状不等的异型回转体制品，以金刚石串珠绳锯和高压水射流技术为主，而对于用来加工截面形状不等的空间立体制品则主要是仿形数控设备为主。

数控金刚石串珠锯是使用柔性刀具加工异型石材制品的数控加工设备，主要由绳轮、金刚石串珠、导向轮电机、机架、绳轮推进设备等组成。该机所采用的切削刀具是串珠绳，它利用串珠（金刚石烧结环）内含有的金刚石颗粒，在石材表面以20 或更高的线速度高速运动。切割石材适合于加工体积大，厚度大的异型石材制品。绳锯具有较高的切割效率和较大的切割面积，使用灵活，而且无噪音、无振动，并可获得光滑的切割表面。目前开发的串珠锯，已从只能安装一根金刚石串珠绳的单绳式串珠锯发展到可同时安装60根串珠绳的多绳式金刚石串珠锯。与早期的占地面积很大的多绳串珠锯相比，今日的多绳串珠锯已经变得更加轻巧实用，设备外型尺寸与普通的串珠整形机相差无几。

高压水射流技术时以高压水射流或磨料射流为切割手段的石材加工技术，以异型石材制品的加工为突破进入石材加工领域并在石材加工中应用发展得很快。这是一种刀具简单，无粉尘污染，低噪音，切口狭窄的切割技术。在石材行业，它主要用于石材拼花板材的加工和各种平板材类石材标志加工，而且产品批量大，精度高。数控高压水射流切割机由高压水泵、工作主机和数控系统三部分组成。这一技术装备远比现在生产使用的加工设备造价低，产品加工成本低，功耗低，而且磨损料和水可回收利用，设备应用范围广，时我国石材工业发展中值得重视的一项很有前景的新技术。由于有关技术和关键的问题还未得到完全彻底解决，故在国内石材加工中好没得到广泛应用。

虽然绳锯机和高压水射流切割机在异型石材的加工中的到了广泛的运用，但是从严格意义来说，这两种设备并不能完成真正的三维石材制品的加工。随着计算机技术的发展，针对截面形状不等的空间立体制品，出现了各种多功能、高效率的数控加工设备。这些加工设备可以通过编程来完成多种复杂形状的石材异型制品加工，如回转体、主体雕刻制品加工、平面雕刻加工。这种加工设备的最大优点是一次装夹可以完成多工序作业，加工质量和加工精度都很高，很适宜加工复杂的轮廓，缺点是只能单件生产，而且对刀具的技术要求很高。

目前。国内石材异型加工设备也有几十种，但是与意大利等先进设备相比，还存在很大差距。国内少数大型石材加工企业，近几年从意大利引进数控异型加工设备，进行复杂的异型石材加工，进口异型加工设备主要有石材加工中心、卧式数控加工机床、立式数控加工机床、数控台面加工机床等。

石材异型加工有许多工序，即使是大企业，也是靠手工完成，特别是不规则形状表面的磨抛光，基本上是靠手工完成。国产异型加工设备虽然有许多品种，但真正功能强的数控加工机床还没有，主要时简单的数控（二轴联动、三轴联动）机床，再就是采用成形刀具进行异型加工。异型石材加工设备的发展空间较大，主要方向就是多维数控，异型石材的设备磨抛光技术，各种复杂空间曲面的加工设备及刀具，可以借鉴金属数控加工设备的结构及控制技术，用于石材异型加工设备。石材平面异型加工设备工艺较成熟，数控金刚石串珠绳锯，数控水刀切割机，三维数控铣床等异型加工设备已经成熟，并广泛应用于石材加工。圆弧石材、球形石材的切割及磨抛技术相对成熟。异型磨边设备（特别是各种圆弧边），近几年不断推向市场，并实现了多头连续磨削、磨光，设备化水平不断提高。

应该指出，石材设备除了上述集中主要加工设备外，还应包括金刚石链锯、倒角机等。其他设备在石材加工中使用有限，故不在此赘述。

3、石材设备向环境化发展，如金刚石串珠绳锯，高压水射流等环保加工设备的研制与应用。

可以预见，随着石材加工技术及装备的进步，石材加工企业将朝着工厂化、管理信息化、优质低耗的方向发展，而高效以及自动化依然是石材设备发展的永恒主题！

完善数控车床的手动方式

用普通车床加工带长键槽的细长轴的方法

高精度外球面的切向进刀加工

用粗车循环功能编制程序并加工

零件圆柱面车削误差在线补偿技术

CX6112车铣复合机床设计方案的研究与探讨

超薄壁厚非标准轴承外圈止动槽与密封槽的车削

轴颈车床改精密轴颈磨床

将通用卧式车床改装为焊接钢管的专用轧辊车床

重型卧车主轴瓦强力润滑

车床自动进给钻孔工装

数控车床的液压刀架工作原理与常见故障分析

在车床上加工七级蜗母牙条

采用直线电机驱动的新一代DMG车床

C5225双柱立式车床电控系统PLC改造

粮油机械细长轴车削加工研究

普通车床数控化改造及其设计计算

数控车削加工中工件坐标系的建立及其应用

应用静压技术改造C650车床主轴

CA6140型车床刹车机构及控制电路的改进

C620普通车床的数控化改造

司太立合金堆焊件的车削加工

普通车床的数控化改造

车削加工中切削用量的分层多目标最优化模型

基于Mastercam车削加工的用户刀具库建立

车床数控化改造中主轴变频调速系统的选型

浅析数控车床操作安全及防护

滚珠丝杠断裂原因分析

卡尔曼滤波器在数控非圆车削系统中的应用与仿真

一种难加工材料的车削力模型的实验研究

数控系统圆柱车削的虚拟仿真实现

外圆车削表面纹理建模与仿真分析

数控车削加工的试切对刀法

数控车削平面机床的运动方程及仿真研究

我国首台重型龙门车铣床交付使用

典型方程曲线轮廓的车削

CJK_6136E数控车床的故障与处理

NURBS曲线构成的回转面数控车削循环加工的自动编程

对CA6140和CA6150车床螺距的开发

高效数控车床产业化工程关键支撑技术的研究

数控车床设计制造共性基础技术研究

数控车床在汽车制造业中的应用

双刀架四轴对置式数控车床的开发

立车横梁与工作台的有限元分析计算

普通车床数控改造应注意的一些问题

CQ61100普通车床主轴的改造

大切深车削蜗杆工艺技术应用

数控车床刀架的故障分析与维修

提高车床主轴套料效率的对策

FANUC-0i数控系统在车铣床技术改造中的应用

数控车床故障分布的两重威布尔分段模型

数控重型卧式车床机械增力卡爪的研制

基于AutoCAD2000的数控车床图形自动编程

卧式车床床身导轨的直线性对加工件的影响

在立式车床上精确加工凸形半椭球形冲模

细长轴的加工工艺分析

基于数控车床的斜轧辊动态测量研究

应用频谱分析技术诊断C5235立车故障

正交车铣表面形貌的计算机仿真

T42车削中心撞车故障分析及恢复

高强度石油套管调质后定径工艺的实验研究

普通车床C620的数控改造

细长轴的车削加工

CK61100HX3010Q数控高速卧车尾座测力机构的设计与应用

经济型数控车床自动回转刀架的常见故障分析及排除

用宏程序在数控车床上实现自动对刀计算功能

加工中心和数控车床故障分析与维护

C534J立式车床主电动机传动机构的改进

驱动轮轴加工工艺改进及新型刀具的推广应用

西门子OP170B操作面板在重型车床上的应用

精确控制轴阶台长度的一组高效简易装置

细长轴加工方法探讨

在立式车床上精确加工凸形半椭球形冲模

恩格哈车床数控系统在外圆磨数控改造中的应用

数控车床加工编程典型实例分析

论矿用截齿的数控加工方法

普通车床的电子化升级换代

CA6140普通车床的数控化改造

球头车削专用数控车床的电气设计

工件表面三维形貌建模与仿真分析

虚拟数控车削表面形貌的仿真与表面粗糙度预测

用微机数控系统改造CA6140车床

Meso车床主轴组件的结构设计与计算

细长轴车削技术的探讨

基于IGBT_PWM直流调速系统在丝杠机床中的应用研究

车铣加工中心刀塔结构的动力学建模

基于OpenGL的虚拟车削加工图形建模

数控车床非标准机床坐标系中程序编制分析与参数化编程

用车圆弧工具加工大直径轴承圈

机床数控圆头车刀的编程与补偿

相序接反造成机床损坏的事故分析及防范措施

颗粒增强铝复合材料切削力特性研究

运用能耗制动原理设计与制作车床防撞装置

数控车床常见故障诊断与分析

CW61100B车床主轴套料工艺的改进

在数控车床上加工大直径薄壁零件

正交车铣高强度钢表面粗糙度的研究

简易回转曲面现场检测技术研究

H13淬硬模具钢精车过程的数值模拟

普通车床改为数控机床

变频调速技术在数控车床中的应用

基于单片机控制的普通车床数控化改造设计

基于面阵CCD的二维几何尺寸非接触测量及其在CNC轮对车床中的应用

车削加工信息融合的神经网络误差补偿技术

轴向车铣切屑仿真的研究

高速车铣已加工表面粗糙度的理论与实验研究

DDF2a滚子仿形车床送料稳定装置的设计

数控车床使用陶瓷刀具提高气门锻模精度

圆锥轴承双滚道内圈车加工尺寸的计算

数控全自动车床的开发和应用

适用于多种HSC加工的小型高频电主轴

关于车床数控化改造中主轴变频调速系统的选型分析

基于PLC和变频器的C650_2型车床改造

开放式数控系统在车床上的应用研究

数控车床G71复合循环使用中常见错误分析

CA6140型普通车床的数控化改造

车床加工长轴尾轴方法的探讨

基于AutoCAD的数控车床自动编程系统

软件抗干扰在车床控制系统中的应用

虚拟NC车削加工过程中刀具磨损技术研究

智能化车削力测试系统研究

圆锥轴承套圈车削自动线的研制

C6132普通车床的数控改造

数控机床主轴伺服系统故障分析

异常刀纹产生的原因

CXHA6130车铣复合加工中心

车床加工多边形的实现与精度分析

C516A立车主轴变速故障修理

偏心孔零件在普通车床上的加工方法

基于OpenGL七轴五联动车铣复合机床仿真系统研究

华中世纪星数控车床的几种精确对刀方法

普通车床球刀架的设计及应用

西门子802D数控系统在车床改造中的应用

卧式车床车削圆环装置的设计

C336K—1型回轮式六角车床电路改进方案

用西门子数控立车加工大导程多头螺纹数控编程

经济型数控车床自动刀架故障分析

7_1米立车数控系统及伺服系统改造的研究

PLC在立式车床中的应用

离心泵叶轮车削系数统计与分析

PWM脉宽调速在丝杠车床中的控制实践

基于多体系统理论的车铣中心空间误差模型分析

数控车床编程中子程序编程指令的应用

弱刚度细长杆正交车铣加工的研究

叶片曲面车铣加工工艺的研究

正交车铣高强度钢表面纹理的研究

数控车铣中心电主轴系统的温升控制

基于功能方法树的车床刀架概念设计及评价

虚拟NC车削系统加工精度仿真技术研究

轴类零件加工的鼓形误差预报与补偿

中凸变椭圆活塞车削控制参数优化

数控车床编程中子程序指令的应用

西门子802D数控系统在小卧车改造中的应用

大型容器车削加工工艺参数优化专家系统

FANUCOTDⅡ系统螺距误差补偿在数控车床上的应用

车床中心孔加工技术改造

数控编程的步骤及注意问题

普通车床增设卡盘扳手互锁安全装置的必要性和使用效果

基于模糊综合评判的Meso车床概念设计演绎方法

数控车床可靠性增长措施的应用研究

立式车床卸荷装置中横梁的设计及有限元仿真研究

数控车床空转试验研究

高刚度外球面车床的新设计

CA6150型车床双向片式摩擦离合器拉杆轴的改进

高速高精度数控车床主轴系统的热特性分析及热变形计算

水泵叶轮车削系数的探索

数控车床坐标系向量分析法

数控车削中车刀对加工品质的影响及应对措施

全数字直流调速装置在车床改造中的应用

关于逆向车削加工细长轴误差的力学分析

冷硬材料的硬车削技术浅析

数控车床图形自动编程系统设计

利用子程序在简易数控车床中实现复合循环功能

用宏程序在数控车床上实现自动对刀计算功能

CJK6125数控车床的主轴部件设计

Graziano公司的高技术车床及其控制

普通车床精车外圆表面出现“视角波纹”的原因分析

在经济型数控车床上自动钻中心孔

TND360型数控车床主轴振动的检修

7_1米立车CNC数控系统及伺服系统改造的研究

CH61250卧式车削加工中心的设计制造

车床主轴箱前轴承孔变形的原因分析

数控车床变频调速低速启动时转矩提升的设计

细长轴车削加工的振动及其补偿控制

轧辊车床的数控化改造

WNC490数控车床转塔刀架PLC程序设计

CJK6132数控车床主传动的无级调速设计

圆体成形车刀数控加工刀具路径规划

母线含非圆曲线的超声变幅杆精确加工的研究

CNC车削中刀具磨损实时监控的试验研究

卧式车床数控化改造进给机构

数控车中刀尖圆弧半径对车削精度的影响

数控立车动压导轨刚度对加工精度的影响

卧式车床进给机构数控改造CAD系统开发

Sinumerik802Ce在直流模拟伺服数控车床改造中的应用

运用CAXA电子图板解决CNC车床编程中的难点问题

CIMATRON在轮廓数控车削编程中的应用

车削加工毛刺形成模型及其形态转换的研究

直线电动机高速进给单元在数控车床上的应用

CA6140型车床进给系统及刀架的数控改造

薄壁工件在夹紧力作用下变形量的计算

C630车床用于镗孔加工的改进设计

CK3263数控系统改造选型与应用

大型立车复合型横梁的研制

数控车削加工仿真系统结构研究

NC车削加工仿真体系结构研究及实例设计

一种新型活塞环内外圆车床的可行性分析

圆锥滚子轴承内圈油沟及挡边车削工艺

数控车床编程模拟加工系统开发与研制

MasterCAM在数控车床自动编程中的应用

数控车床维修技术研究

SSCK系列数控车床的致命度分析

基于数控车床加工编程的应用分析

大型壳体法兰密封面的整体加工

高速车铣加工中心的智能控制

经济型数控车床的闭环控制

球轴承套圈沟道数控车削的轮廓误差分析

优化涂层和基体材料提高钢材车削效率

采用SINUMERIK802D改立式车床为数控磨床

自动CNC精车活塞椭圆专机控制系统的研制

CIMS在数控车床中的应用

MasterCAM车削刀具库的开发及应用

基于表面建模技术的数控车床动态加工仿真模型研究

凹球面的车削加工

高速高精度数控车床主轴系统三维稳态温度场的数值分析

基于动力学特征的车铣机床横梁的优化设计

非敏感方向误差对数控车削加工精度的影响

扩大普通车床加工范围的教学

提高数控车床主轴运转精度设计方法的探讨

VTM180龙门式车铣复合加工中心

非球面曲面光学零件超精密车削工艺研究

高精度长轴类零件的加工误差分析与数控车削加工编程的编程对策

基于CAD的车床智能专家设计系统

立卧式车床系列新型谱研制成功

一种汇流环环芯加工工艺参数的优化选择

步进电机性能对经济型数控车床加工质量的影响

电主轴的结构设计与应用

改造CW61100机床刻轧辊槽底牙型

CK_I型车床闭环控制系统的软件抗干扰设计

高速车铣加工中心刀具系统平衡的智能控制仿真

可进行车铣削加工的车床数控改造

CA6140车床切削功率检测

普通车床增加拉削功能的改进

Sinumerik840D在苏制AT-600B_2车床数控改造中的应用

立式车床的主轴电气、机械特性及选用

三菱FR_SF主轴控制器的几种常见故障维修

SYYS_203数控轧辊车床的故障诊断与维修

经济型数控车床调试故障剖析

PLC技术在车床电气控制系统改造中的应用

西门子802D数控系统在C8011B车轮车床数控改造上的应用

BDS5及6RA27在大卧车改造中的应用

车削加工中振动对表面轮廓影响的仿真分析

经济型数控车床的试切法对刀策略

数控机床滑动导轨故障分析和维修

关于数控车床Sinumerik_802s系统圆弧编程探讨

基于VisualBasic6_0的数控车削仿真系统

PLC技术在车床电气控制系统改造中的应用

弧形零件的数控编程及其加工

硬态车削表面白层厚度的影响因素分析

超声振动车削组合系统的共振分析

步进电机在CT5235车床数控改造中的应用研究

对车床废刀架的改进利用

数控车削工具系统的发展

基于用户宏程序的卡口槽的数控精密加工

C620车床主轴系统的改造方案

利用GSK980T数控系统改造报废的S291数控车床

虚拟数控车削加工系统结构初探

用SINUMERIK850CNC系统改造C620车床方案

关于数控车技能人才培养的思考

数控车床车刀的安装高度对径向尺寸误差的影响

车削阶梯形零件的切削速度选择

浅谈普通车床的数控化改造

数控机床常见故障的诊断与维修

车削表面形貌仿真技术的研究

活塞环加工与新型数控车床方案研究

三爪自定心夹盘加工偏心件方法及工艺改进

工件的安装及工件的车削

圆弧车刀降低球面表面粗糙度值实践

车床磨镗技术在深孔加工中的应用

车削加工毛刺的形成及其形态转换

复杂回转体类零件的计算机辅助数控编程

编制数控车床加工程序的设计原则

车床数控的故障诊断与维修

提高车削加工生产率的方法

新型连续分度液压马达的优化设计与研究

活塞销双端面切削自动送料装置的优化设计

模糊数学在CA6140车床材料选择中的应用

三米数控车床实现螺补功能的原理及方法

8098单片机控制的车床主轴回转误差在线检测系统

高速车削碳钢工件表面的微观形貌和结构特征

球面轴承套圈滚沟道位置对板的设计

提高数控车床加工质量的措施

数控车削加工与刀具几何参数

适应主机要求不断创新突破——数控转塔刀架的技术现状及发展趋势

数控车床车削方轴用户宏程序的编制

国产数控系统替换进口数控系统进行数控车床改造

气缸套在加工中的轴向定位

CTX400车削中心数控加工与编程应用

光学晶体材料的各向异性对金刚石车削表面粗糙度的影响

球面车削工艺及车床改进设计原理分析

PLC在轧辊车床电控系统改造中的应用

参数编程在数控车床上的应用

利用西门子802Ce改造进口数控车床

数控车床丝杠进给系统刚度对定位精度的影响

基于装配函数的车床虚拟装配

采用辅助工艺解决精密制品的清洗缺陷

差动式滑动镗刀杆在车床尾座孔修复中的应用

光学晶体材料的弹性各向异性对金刚石车削剪切角的影响

数控车床使用出现的问题及分析两例

超精密车床主轴回转误差运动动态测试的数据采集

数控车床液压卡盘的改造

加工变椭圆活塞工装设备的设计及应用

数控车削中刀具磨损对加工精度的影响

西门子840D系统MCP和HHU在双通道中的自由切换

用数控系统改造普通车床的实践

车床漏油的原因分析及消除方法探讨

刀尖圆弧对数控车削加工影响的数学分析及解决办法

基于PC机的数控车床螺纹加工插补算法软件的设计与应用

模糊神经网络对高速车铣加工中心的控制

基于开放式数控系统的CA6140型车床数控化改造

细长杆车削系统的动力学建模

中凸变椭圆活塞裙部车削中二自由度机构的研究

车削加工中心圆柱插补功能的研究

减震垫铁在普通车床上的使用效果分析

在车床上进行的金属管端摩擦热成形工艺

在大型数控车床上加工深孔类零件的夹紧和定位装置

CA6140车床数控改造中机械装置设计技巧

细长轴加工误差预测与补偿方法研究

车工实训中的常见问题及分析

利用西门子802Ce改造进口数控车床

利用数控车床加工压路机振动轴

热喷涂焊层车削加工工艺的探讨

精密轧辊的硬车削加工

细长轴类工件的车削加工及滚压加工

TND360数控车床上加工变送器法兰的关键技术

改造普通车床粗车曲轴连杆轴颈

精密丝杠螺距校正装置的设计与使用

数控车床几例特殊故障的修理

用PLC扩展多刀半自动车床电气控制系统的功能

数控车床分体式床身结合面参数优化识别及其动特性分析

用于非圆车削的离散重复控制改进算法

车削套圈沟道曲率样板的设计

提高经济型数控车床车削质量的措施

正交车铣运动轨迹的研究

DLA090型数控重型卧式车床的技术性能与结构特点分析

CNC32数控车床的床身设计

数控车削仿真系统中刀具数据库的建立

基于网络的虚拟数控车削系统研究

浅谈手工编制数控车床加工程序的几个要点

切割机主轴的车床组合加工技术

利用网络教学提高数控车床实习效率

数控机床多发性故障的排除及日常维护

用三爪自定心卡盘车削四方体零件上的内孔

NC车削自动编程系统中信息输入建模方法的研究

重型卧式车床尾座液压夹紧系统的改造

数控车铣加工大尺寸变螺距丝杠

数控车床寿命分布模型探讨

精密车削中心热误差测试和优化建模

陶瓷刀具车削铬钼镍耐磨粉末冶金零件的研究

短轴类零件少废料车削工艺

基于华中HNC_1数控系统的几种车削编程对刀指令

切削深度对超精密切削过程影响的有限元分析

准确测算数控车削刀尖圆弧半径

CA8013型不落轮对车床的技术改造

数控机床丝杠间隙对加工质量的影响分析及措施

用百分表对刀车削内外抛物线形面特形件

柱头径向中心孔的加工、模具设计及改进

SG8630高精度丝杠车床校正装置存在问题及改进措施

基于车削加工工件测量的误差补偿技术

细长轴车削加工时主轴转速最佳域的研究

奥氏体不锈钢车削工艺的研究

利用数控车床加工封闭油线的方法

高速机床进给系统的性能研究

数控车撞刀问题的分析与解决

DLA090型数控重型卧式车床的技术性能与结构特点

合成运动在加工曲面中的应用

数控车床工件零点确定法

数控车床自动刀架故障诊断与维修

CK5116E数控立式车床刀台故障分析与处理

杆类球面零件旋风切削的加工计算和调试

Sinumerik802Ce在模拟伺服数控车床改造中的应用

车床改装拉床的液压控制系统和主框架的结构稳定性

高效棒材光整机可制造性评价分析

用普通车床改为刀轮专用磨床

ECK2316C数控活塞异形外圆车床设计

G-CNC6135数控车床故障的诊断与分析

普通立式车床的数控化改造方案及其优劣

C650型卧式车床电气控制线路改进设计

我国数控车床的现状和发展趋势

CD6245B马鞍车床的试验模态分析

车床改装拉床的设备改造技术

喷油器球头的自动上、下料机构

数控车床的编程及工艺优化

卧式多轴自动车床主轴静刚度初探

用SFC车床数控滑台对普通车床进行改造

车内复杂曲面工装的设计

数控车削加工过程仿真系统研究

C7632型多刀半自动车床控制系统PLC改造

CW6136车床主轴数控化改造初探

非圆截面车削数控系统的协调控制

数控车床维修性分布数学模型的研究

装刀位置对切削性能的影响

CA6140车床进给系统的数控改造

CA6140车床主轴开停及制动操纵机构的改进设计

干式车削渗碳淬硬钢20CrMnTi的试验研究

数控车床的手动对刀方法

立式车床C5120直流调速系统改造

数控车床叉式滚珠丝杠座的结构及调整

数控车床的换刀误差分析

SC125大型CNC数控车床控制系统的改造

中凸变椭圆活塞车削数控系统的实时性分析及实现

C616普通车床的数控化改造

数控车床对刀方法的探讨

车床摆移齿轮进给箱传动系统的研究

经济型数控车床的复合循环粗精车削

如何在无四方刀架的数控车床上合理加工零件

数控车削加工的误差分析及解决办法

活塞环内外圆数控仿形立式车床的设计

重型卧式车床及轧辊车床数控化改造设计

改进换刀点设置提高数控车床的加工效率

基于HNC-1T型数控车床的活塞数控系统控制软件的设计

数控车床对刀分析与应用

一种简易数控非圆截面的车削

切削用量对轴向车铣铸铝外圆表面粗糙度的影响

铝合金薄壁筒形零件车削与夹具

普通车床上加工大导程多线矩形螺旋花键轴

基于车铣加工中心圆柱插补功能的研究

数控车床的机械结构分析

基于OpenGL数控车削仿真的软件实现

基于压电陶瓷驱动的微位移放大机构英文

车床CNC系统复合固定循环功能的译码实现

斯宾纳Apollo系列高精度数控车床

车加工特征的自动识别与选择方法

重复控制及其在变速非圆车削中的应用

数控车床加工中刀具补偿的应用

虚拟制造中的数控车削过程仿真系统研究

重型卧式车床及轧辊车床数控化改造设计

经济型数控车加工中刀偏的灵活运用

正交试验法在车削力试验软件中的应用

非对称型球面滚子车加工圆形样板刀设计

可逆向车削细长轴加工误差的力学分析

花岗岩属高硬度石材，较难加工。近10几年来由于人造金刚石工具的普遍应用，因此花岗岩加工业才蓬勃发展起来，形成了专用的技术设备。

(一) 加工方法及常用设备

　　花岗岩加工的基本方法有：锯割加工、研磨抛光、切断加工、凿切加工、烧毛加工、辅助加工及检验修补。

　　1)锯割加工是用锯石机将花岗岩荒料锯割成毛板(一般厚度为20mm或10mm)，或条状、块状等形状的半成品。该工序属粗加工工序，该工序对荒料的板材率、板材质量、企业的经济效益有重大影响。锯割加工常用设备有花岗岩专用的框架式大型自动加砂砂锯；多刀片双向切机；多刀片电脑控制花岗岩切机和花岗岩圆盘锯石机等。

　　2)研磨抛光的目的是将锯好的毛板进一步加工，使其厚度、平整度、光泽度达到要求。该工序需要通过几个步骤完成，首先要粗磨校平，然后逐步经过半细磨、细磨、精磨及抛光，使花岗岩原有的颜色、花纹和光泽充分显示出来，取得最佳装饰效果。常用设备有：自动多头连续研磨机、金刚石校平机、桥式磨机、圆盘磨机、逆转式粗磨机、手扶磨机。

　　3)切断加工是用切机将毛板或抛光板按所需规格尺寸进行定形切断加工。切断加工常用设备有纵向多锯片切机、横向切机、桥式切机、悬臂式切机、手摇切机等。

　　4)凿切加工是传统的加工方法，通过楔裂、凿打、劈剁、整修、打磨等办法将毛胚加工成所需产品，其表面可以是岩礁面、网纹面、锤纹面或光面。常用手工工具加工，如锤、剁斧、錾子、凿子。有些加工过程可采用劈石机、刨石机、自动锤凿机、自动喷砂机等。

　　5)烧毛加工又称喷烧加工，是利用组成花岗岩的不同矿物颗粒热胀系数的差异，用火焰喷烧使其表面部分颗粒热胀松动脱落，形成起伏有序的粗饰花纹。这种粗面花岗岩板材适用于防滑地面和室外墙面装饰。常用设备有花岗岩自动烧毛机。

　　6)辅助加工，是将已切齐、磨光的石材按需要磨边、倒角、开孔洞、钻眼、铣槽、铣边等。常用设备有自动磨边倒角机、仿形铣机、薄壁钻孔机、手持金刚石圆锯、手持磨光抛光机等。

　　7)检验修补，天然花岗岩难免有裂隙、孔眼，加工过程也可能产生小的缺陷，通过清洗检验吹干，正品入库，缺陷不严重的可以粘接、修补减少废品率。这一工序通常是手工作业，在先进的加工线上采用自动连续吹洗修补风干机。

(二) 加 工 工 艺

　　花岗岩加工主要有四类生产线：标准板生产线、薄板生产线、粗面装饰板生产线、异型板生产线。

　　1．花岗岩标准板加工工艺流程

　　使用起重机将荒料装上荒料车，由摆渡车送至框架式砂锯工作位置锯割成毛板，再送往研磨、抛光、切断等工序加工成光板，最后经检验包装入库。具体流程如下：

荒料吊装→锯割→冲洗检验→粗磨→细磨→精磨→抛光→切断修补→检验包装

　　2．花岗岩薄板加工工艺流程

　　花岗岩薄板加工是自动加工流水线，各工序之间由滚道、卸料机、翻板机相连。其流程如下：

荒料吊装→锯割成薄板→截头→研磨抛光→切断→磨边、倒角、铣槽修补、清洗、干燥→检验包装

　　3．花岗岩粗面装饰板加工工艺流程

　　将花岗岩半成品毛板通过滚道送自动凿毛机(按所需花纹粗细选定刀头)，刀头按预定的轨迹凿出各种所需要的粗饰花纹。若需烧毛板，则将毛板送自动烧毛机加工。流程如下：

　　半成品毛板→凿毛或烧毛→切断→检验包装

　　4．异形板加工工艺流程

　　按用户对花岗岩板材形状、规格的特殊要求，设计制出模板，如圆形、椭圆形桌面，椭圆孔卫生间台板、花窗棱等，再用仿型铣机按模板形状(或微机预置程序)在半成品板材上加工出所需形状。流程如下：

　　半成品板材→切边→异形铣切→钻孔→磨边倒角→检验包装

人造大理石由改性树脂与碎石组成，呈中性或偏碱性。人造石结构致密，因此毛孔细小，其病症出现的概率很小，就防护来说，主要是防污。其优点是可调节色彩，利于饰面装饰。其缺点是硬度不够，光度不一致。按生产所用原材料及生产工艺，一般可分为四类：

水泥型人造大理石 这种人造大理石是以各种水泥作为粘结剂，砂为细骨料，碎大理石、花岗石、工业废渣等为粗骨料，经配料、搅拌、成型、加压蒸养、磨光、抛光而制成，俗称水磨石。

聚酯型人造大理石 这种人造大理石是以不饱和聚酯为粘结剂，与石英砂、大理石、方解石粉等搅拌混合，浇铸成型，在固化剂作用下产生固化作用，经脱模、烘干、抛光等工序而制成。我国多用此法生产人造大理石。

复合型人造大理石 这种人造大理石是以无机材料和有机高分子材料复合组成。用无机材料将填料粘结成型后，再将坯体浸渍于有机单体中，使其在一定条件下聚合。对板材而言，底层用低廉而性能稳定的无机材料，面层用聚酯和大理石粉制作。

烧结型人造大理石 这种人造大理石是将长石、石英、辉石、方解石粉和赤铁矿粉及少量高岭土等混合，用泥浆法制备坯料，用半干压法成型，在窑炉中用

1000℃左右的高温烧结而成。

上述四种人造大理石装饰板中，以聚酯型最常用，其物理、化学性能最好，花纹容易设计，有重现性，适用多种用途，但价格相对较高；水泥型最便宜，但抗腐蚀性能较差，容易出现微裂纹，只适合于作板材。其它两种生产工艺复杂，应用很少。

聚酯型人造大理石（常简称人造大理石） 是模仿大理石的表面纹理加工而成的，具有类似大理石的机理特点，并且花纹图案可由设计者自行控制确定，重现性好；而且人造大理石重量轻，强度高，厚度薄，耐腐蚀性好，抗污染，并有较好的可加工性，能制成弧形，曲面等形状，施工方便。

花岗岩属高硬度石材，较难加工。近10几年来由于人造金刚石工具的普遍应用，因此花岗岩加工业才蓬勃发展起来，形成了专用的技术设备。

(一) 加工方法及常用设备

　　花岗岩加工的基本方法有：锯割加工、研磨抛光、切断加工、凿切加工、烧毛加工、辅助加工及检验修补。

　　1)锯割加工是用锯石机将花岗岩荒料锯割成毛板(一般厚度为20mm或10mm)，或条状、块状等形状的半成品。该工序属粗加工工序，该工序对荒料的板材率、板材质量、企业的经济效益有重大影响。锯割加工常用设备有花岗岩专用的框架式大型自动加砂砂锯；多刀片双向切机；多刀片电脑控制花岗岩切机和花岗岩圆盘锯石机等。

　　2)研磨抛光的目的是将锯好的毛板进一步加工，使其厚度、平整度、光泽度达到要求。该工序需要通过几个步骤完成，首先要粗磨校平，然后逐步经过半细磨、细磨、精磨及抛光，使花岗岩原有的颜色、花纹和光泽充分显示出来，取得最佳装饰效果。常用设备有：自动多头连续研磨机、金刚石校平机、桥式磨机、圆盘磨机、逆转式粗磨机、手扶磨机。

　　3)切断加工是用切机将毛板或抛光板按所需规格尺寸进行定形切断加工。切断加工常用设备有纵向多锯片切机、横向切机、桥式切机、悬臂式切机、手摇切机等。

　　4)凿切加工是传统的加工方法，通过楔裂、凿打、劈剁、整修、打磨等办法将毛胚加工成所需产品，其表面可以是岩礁面、网纹面、锤纹面或光面。常用手工工具加工，如锤、剁斧、錾子、凿子。有些加工过程可采用劈石机、刨石机、自动锤凿机、自动喷砂机等。

　　5)烧毛加工又称喷烧加工，是利用组成花岗岩的不同矿物颗粒热胀系数的差异，用火焰喷烧使其表面部分颗粒热胀松动脱落，形成起伏有序的粗饰花纹。这种粗面花岗岩板材适用于防滑地面和室外墙面装饰。常用设备有花岗岩自动烧毛机。

　　6)辅助加工，是将已切齐、磨光的石材按需要磨边、倒角、开孔洞、钻眼、铣槽、铣边等。常用设备有自动磨边倒角机、仿形铣机、薄壁钻孔机、手持金刚石圆锯、手持磨光抛光机等。

　　7)检验修补，天然花岗岩难免有裂隙、孔眼，加工过程也可能产生小的缺陷，通过清洗检验吹干，正品入库，缺陷不严重的可以粘接、修补减少废品率。这一工序通常是手工作业，在先进的加工线上采用自动连续吹洗修补风干机。

(二) 加 工 工 艺

　　花岗岩加工主要有四类生产线：标准板生产线、薄板生产线、粗面装饰板生产线、异型板生产线。

　　1．花岗岩标准板加工工艺流程

　　使用起重机将荒料装上荒料车，由摆渡车送至框架式砂锯工作位置锯割成毛板，再送往研磨、抛光、切断等工序加工成光板，最后经检验包装入库。具体流程如下：

荒料吊装→锯割→冲洗检验→粗磨→细磨→精磨→抛光→切断修补→检验包装

　　2．花岗岩薄板加工工艺流程

　　花岗岩薄板加工是自动加工流水线，各工序之间由滚道、卸料机、翻板机相连。其流程如下：

荒料吊装→锯割成薄板→截头→研磨抛光→切断→磨边、倒角、铣槽修补、清洗、干燥→检验包装

　　3．花岗岩粗面装饰板加工工艺流程

　　将花岗岩半成品毛板通过滚道送自动凿毛机(按所需花纹粗细选定刀头)，刀头按预定的轨迹凿出各种所需要的粗饰花纹。若需烧毛板，则将毛板送自动烧毛机加工。流程如下：

　　半成品毛板→凿毛或烧毛→切断→检验包装

　　4．异形板加工工艺流程

　　按用户对花岗岩板材形状、规格的特殊要求，设计制出模板，如圆形、椭圆形桌面，椭圆孔卫生间台板、花窗棱等，再用仿型铣机按模板形状(或微机预置程序)在半成品板材上加工出所需形状。流程如下：

　　半成品板材→切边→异形铣切→钻孔→磨边倒角→检验包装

人造大理石由改性树脂与碎石组成，呈中性或偏碱性。人造石结构致密，因此毛孔细小，其病症出现的概率很小，就防护来说，主要是防污。其优点是可调节色彩，利于饰面装饰。其缺点是硬度不够，光度不一致。按生产所用原材料及生产工艺，一般可分为四类：

水泥型人造大理石 这种人造大理石是以各种水泥作为粘结剂，砂为细骨料，碎大理石、花岗石、工业废渣等为粗骨料，经配料、搅拌、成型、加压蒸养、磨光、抛光而制成，俗称水磨石。

聚酯型人造大理石 这种人造大理石是以不饱和聚酯为粘结剂，与石英砂、大理石、方解石粉等搅拌混合，浇铸成型，在固化剂作用下产生固化作用，经脱模、烘干、抛光等工序而制成。我国多用此法生产人造大理石。

复合型人造大理石 这种人造大理石是以无机材料和有机高分子材料复合组成。用无机材料将填料粘结成型后，再将坯体浸渍于有机单体中，使其在一定条件下聚合。对板材而言，底层用低廉而性能稳定的无机材料，面层用聚酯和大理石粉制作。

烧结型人造大理石 这种人造大理石是将长石、石英、辉石、方解石粉和赤铁矿粉及少量高岭土等混合，用泥浆法制备坯料，用半干压法成型，在窑炉中用

1000℃左右的高温烧结而成。

上述四种人造大理石装饰板中，以聚酯型最常用，其物理、化学性能最好，花纹容易设计，有重现性，适用多种用途，但价格相对较高；水泥型最便宜，但抗腐蚀性能较差，容易出现微裂纹，只适合于作板材。其它两种生产工艺复杂，应用很少。

聚酯型人造大理石（常简称人造大理石） 是模仿大理石的表面纹理加工而成的，具有类似大理石的机理特点，并且花纹图案可由设计者自行控制确定，重现性好；而且人造大理石重量轻，强度高，厚度薄，耐腐蚀性好，抗污染，并有较好的可加工性，能制成弧形，曲面等形状，施工方便。