圆孔拉刀的材料是什么

拉削刀具是非常复杂的组件，由一个单件制造而成。材料主要是高速钢，硬质 合金作为刀具材料仅用于灰铸铁的机械加工。

与许多其他切削作业不同，主要考虑的问题是刀具的磨损或刀具使用寿命。

在拉削情况下，数个齿同时啮合，而且切屑宽度经常很大。移除切屑可能是非常成问题的，因而通常也需要低黏度油。

从切削液的供送来看，内拉削比外拉削更成问题，卧式拉削比立式拉削更困难。

该牌号是钴钼高速钢，具有高硬度和优异的热硬度。使用M42高速钢制造的工具可以实现出色的切削性能。由于高热处理硬度高达70，M42高速钢还具有出色的耐磨性。 M42 钢材（ W2Mo9Cr4VCo8 ）是高钴韧性高速钢，主要用于高韧性精密耐磨五金 冷冲模 ，也可用于切割工具及刀中冷却。

相关规格

AISI ASTM A681 DIN 17350 BS EN ISO 4957

应用

M42高速钢可用于需要热硬度很重要的条件下。通常用于切削工具，包括麻花钻，丝锥，拉刀，铣刀，铰刀，立铣刀，带锯刀片，冷作工具。

典型分析

碳 105％ 硅 035％

钨 150％ 铬 375％

钒 115％ 钼 950％

钴 800％

锻造

将M42高速钢缓慢均匀地预热至650-760°C并均衡。然后更快地增加到锻造温度1010-1150°C并在锻造前均衡。不要让锻造温度降至980°C以下，如果发生这种情况，则需要重新加热。锻造后，始终要非常缓慢地冷却高速钢。

退火

热加工后和再硬化前，建议退火M42。将M42高速钢以每小时不超过220°C的速度加热至850°C。始终保持每25mm厚度一小时的温度（zui少两小时）。炉子慢慢冷却。达到的M42退火硬度应为269布氏硬度或更低。

舒缓压力

如果使用M42高速钢生产的刀具经过大量加工或磨削，建议在加工后和硬化前进行应力消除，以尽量减少变形的可能性。将组件加热至600-650°C并充分浸泡（约2小时），在炉中缓慢冷却。M42工具可在热处理前进行精加工。

硬化

在真空中,等待zui好的结果加强M42或控制炉、或适当的纠正盐浴。前彻底钢加热到820 - 870°C然后转移到高温盐浴炉。确切的淬火温度用于M42将取决于类型的工作接受,但是一般组件应该硬化1160 - 1180°C的盐,或1180 - 1190°C在大气或真空炉。经过短暂的持有的淬火温度、淬火组件没有进一步浸泡在盐540 - 595°C或热油。如果淬火允许组件使盐浴温度然后完成静止空气中的淬火。

回火

M42工具钢部件可在510-595°C之间回火。组件要求zui低回火温度为540°C，建议适当减轻硬化应力。建议进行三次回火，每个循环的温度至少为2小时。在回火处理之间，该组分应在静止空气中冷却至室温。

温度[°C] 500 550 600

硬度[HRc] 67 69 63

热处理

由于每个M42钢部件的形状和尺寸等因素，热处理温度（包括加热速率，冷却速度和浸泡时间）会有所不同。在热处理过程中的其他考虑因素包括炉子类型，淬火介质和工件转移设施。

高速钢 M42 钢广泛用于金属制造业和切削工具制造业，因为与更传统的高速钢相比，它具有优异的红硬性，由于更高的切削速度或工具更换之间的时间增加。与由硬质合金制成的相同刀具相比，HSS M42 工具钢在用于断续切削时也不太容易崩刃，并且成本更低。由含钴高速钢制成的工具通常可以通过字母 HSS-Co 来识别。

AISI M42 工具钢是一种常规制造的钴合金高速钢。选择和控制制造过程的各个阶段，以便获得在碳化物尺寸和分布方面具有良好结构的最终产品。这对于成品工具来说是一个明显的优势。

M42高速钢的特点是

全方位适用

良好的机械加工能力

很棒的表演

良好的热硬度

耐磨性好

AISI M42工具钢化学成分性能比较

AISI M42工具钢高速钢的力学性能

该钢的工艺功用优于M2Al，冷热加工性较好。淬火和回火后的硬度与M35钢相同，为(66±1)HRC。这种钢具有高耐磨性、耐高压性和耐烧结性。M42供货时退火硬度≤269HBW，冷拉硬度≤285HBW，冷拉后退火硬度≤277HBW。

应用

适于制作各种强力切割用耐磨、耐冲击工具；

用于制作各种高硬及超高硬锯条、钻头、丝锥、拉刀、滚刀及各种铣刀；

用于冲模、螺丝模以及较需韧性及形状复杂的冲头等。

用于冷锻模和拉深模等；

推荐表壳厂、螺丝厂等冷冲压制品行业使用。

一般在车镗类的精加工时，由于已类似于“点”切削，切削阻力不大，刀具才采用大后角。加大后角的主要作用是减少刀具后面与零件已加工表面的摩擦以提高零件表面光洁度、同时降低切削力使切削轻快。 但当机床、刀具和零件的刚性与切削阻力相比较低时（例如拉刀、铰刀等多刃面同时参加切削的情况以及细长轴车削或工件材质较硬时），刀具后角稍微大一点都较容易出现工件或刀具发振现象，影响加工质量；这时采用较小的后角甚至负后角，反而可以有效地消除振动；而且拉刀和铰刀的装夹定位是相对浮动的，在无振动的状态下能自动保持与工具孔的同心度，小后角还能对工件起到某重程度上的修光作用。 以上看法仅供参考。

求采纳

阅读会员限时特惠 7大会员特权立即尝鲜

2

为使得个表面之间有较好的相互位置精度和较好的加工连续性尽量在一次夹装下完成多个表面的加工。因此，首先以毛坯外圆定位平两端平面，粗车外圆3。再以外圆3定位加工通孔，再拉孔。再以Φ30内孔定位加工余下部分。 五、安排工艺过程

锻件图如下：

该零件虽然结构简单， 机械工艺加工工艺过程及定位夹紧方案安排表如下：

工序号

工序加工内

容

设备名称 夹具名称 定位方案 夹紧方案

00 锻造毛坯 05 平小端面 CA6140 三爪卡盘 平面4 10 粗车外圆3 CA6140 三爪卡盘 平面4 15 平大端面 CA6140 三爪卡盘 外圆3 20 钻中心孔 CA6140 三爪卡盘 外圆3 25 钻Φ29通孔

CA6140 三爪卡盘 外圆3 30 拉孔 L6140 专用夹具 35 粗车外圆4 CA6140 三爪卡盘 Φ30内孔 40 粗车端面2 CA6140 三爪卡盘 Φ30内孔 45 粗车外圆3 CA6140 三爪卡盘

Φ30内孔

50 铣齿形 X62W 55 清洗 60-75 检验 80

热处理

淬火机

3

85 入库

六、工序设计 1、绘制工序图 见工艺规程

2、确定工序尺寸

工序尺寸

加工方案

加工余量

工序尺寸 Φ211外圆

粗车

6

（查3P57/58表244/245/2/46）

Φ211

Φ60外圆

粗车

6

（查3P63/65/66表254/256/259）

Φ60

Φ30内孔 钻 拉

29 1035 Φ29 Φ30 齿形

铣

七、切削用量的选择

根据切削用量的选择原则，切削用量应根据工件的材料、刀具的材料、机床的功率、工艺系统的的刚度和加工精度的要求等情况，在保证工序质量的前提下，充分利用刀具的切削性能和机床的功率、转矩等特性，获得高的生产率和低加工成本。 1、工序05

该工序内容为平小端面，保证端面全部吃刀。

工步1的背吃刀量为2mm， 进给量02mm/r，切削速度50m/min 2、工序10

本道工序主要内容粗车外圆3。

工步1的背吃刀量为4mm， 进给量02mm/r，切削速度50m/min 3、工序15

该工序主要内容是平大端面，保证端面全部吃刀。

4

工步1的背吃刀量为2mm， 进给量02mm/r，切削速度50m/min 4、工序20

该工序主要内容是钻中心孔，采用无护锥复合中心钻。 5、工序25

该工序主要内容是钻Φ29的内孔

工步1的 进给量04mm/r，切削速度50m/min，保证打通。 6、工序30

该工序主要内容是拉孔。

工步1的进给量002mm/r，切削速度6m/min 7、工序35

该工序主要内容是粗车外圆4

工步1的背吃刀量为2mm， 进给量02mm/r，切削速度50m/min 8、工序40

该工序主要内容是粗车端面2。

工步1的背吃刀量为2mm， 进给量02mm/r，切削速度50m/min 9、工序45

该工序主要内容是粗车外圆3。

工步1的背吃刀量为2mm， 进给量02mm/r，切削速度50m/min 10、工序50

该工序主要内容是清洗并去毛刺，倒角。 11、工序55

该工序主要内容是铣齿形 12、工序60-75

该工序主要内容是检验。包括外观，尺寸。 13、工序80

该工序主要内容是调质热处理，使硬度达到HRC48-55 14、工序85

该工序主要内容是入库。