嘉兴比较好的模具公司

嘉善迈拓模具厂、元溢精密机械(嘉兴)有限公司。

1、嘉善迈拓模具厂位于浙江省嘉兴市嘉善县魏塘街道环北西路898号，经营范围包括精密模具、产品设计开发、产品加工等。

2、元溢精密机械(嘉兴)有限公司位于嘉善县姚庄镇锦绣大道1号315室，经营范围包括纺织专业设备及零部件、齿轮及传动部件、汽车工装模具及夹具的生产、销售等。

近年来，模具行业迅猛发展，其地域分布特色也日渐成形。从地区分布来看，以珠三角、长三角以及安徽等地发展较快。 2006年我国共进口模具2047亿美元，出口模具1041亿美元，外贸逆差为1006亿美元

毕业5年后工资一般有4000～7000\月

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<br>1，广东

<br> 广东是中国现在最主要的模具市场，而且还是中国最大的模具出口与进口省。全国模具产值有40%多来自广东，而且模具加工设备数控化率及设备的性能、模具设计水平，加工工艺、生产专业化水平和标准程度远远领先国内其它省市。

<br> 目前在全国排序前10名的企业中，广东占有5家，世界最大的模架供应商，中国最先进的模具厂和亚洲最大的模具制造厂都在广东。

<br> 随着广东工业产业结构进一步优化，石化、汽车、高新技术等多个产业的发展都对广东的模具制造提出了更高要求。未来几年广东的模具制造将日趋精密、复杂。

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<br>2，上海

<br> 上海现有模具企业1500余家，从业人员7万多人，年产值近100亿元，年平均增长率超过20%。到2010年总产值将达到200亿元左右；进口额从现在的29亿元基础上压缩30%，将为行业增加7亿元左右产值，出口额达到13亿美元，又将为行业增加6亿元产值。

<br> 上海模具产业将面向6大产业和重点行业，特别是信息（IT）产业和汽车行业，大力发展IT行业的精密镁合金压铸模、精密注塑模；汽车业的覆盖件模具、大型零件压铸模、精密冲压件多工位级进模。2010年，IT行业的模具实现85%国产化，汽车模具实现90%国产化。

<br> 据初步统计，上海生产汽车中冲压、塑料、压铸等模具企业近70家，年产值约20亿元，民营企业如华庄、千缘、屹丰、黄燕，合资企业如荻原、伟世通、小纟，台资企业如联恒、宏旭、台丽通等大多年产值在5000万元以上，其中有近7家企业达亿元的年产值，有个别企业年增长率达100%，成为上海汽车模具工业中的主力军。

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<br>3，浙江

<br> 浙江省模具工业主要集中在宁波市和台州市，设计与管理水平很低。宁波市的宁海、余姚、慈溪及鄞州主要生产塑料模具，北仑以压铸模为主，象山和舟山以铸造和冲压模具为主。台州市主要模具生产企业集中在黄岩和路桥，塑料模具占大多数。

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<br>浙江模具工业具有一些明显的特点。一是模具生产企业几乎都是私营企业；二是模具企业相对集中，已形成模具市场；三是模具在可满足不同层次用户需求的同时，高水平的模具快速发展，并已占有较大比例；四是通过多次创业，已涌现出了一批高素质的骨干重点企业；五是已自然形成专业化分工，主要企业特色明显；六是模具工业发展对当地和周边地区工业发展的拉动作用明显。

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<br>4，江苏

<br> 江苏苏州目前有各类模具厂1000多家，模具加工点1000多个，模具年销售额约50亿~60亿元，模具业成为该市新兴工业之一。

<br> 日本、韩国、新加坡、德国、荷兰、美国及我国台湾、香港地区的独资、合资企业很多，民营模具企业也不少；苏州兰佩铸造、远轻模具等企业主要生产汽车发动机及轮毂等部件压铸模和铸模，昆山中大模架、昆山精密模具标准件、昆山华星模具导向件等企业专业生产各种大型模架、模具导向件、模具弹簧等标准件。

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<br>5，安徽

<br> 目前安徽省拥有一批国内知名度较高的模具产品，如洗衣机和空调器大型腔注塑模、电冰箱吸塑发泡模、电机定转子叠片高速级进冲模等，有的市场占有率高达30％以上；汽车结构件和内饰件模具已稳定用于上海大众新车型开发；橡胶轮胎模具被国内各大轮胎企业认可；模具标准件、模具材料基地也已形成。

<br> 一批有活力的民营模具企业正在崛起，模具制造的聚集区域正在形成。滁州市已成为冰箱吸塑发泡模具的重要制造基地；宁国市是橡胶模具的聚集区；宣州市和芜湖市以薄板冲压模具为主，是汽车零部件的重要制造和供应基地；蚌埠市的厚板冲压级进模独具特色；合肥市在注塑模、汽车模具和快速制模上有一定优势。

浅谈模具制造与加工应用中的CAD技术应用

　随着电子技术的不断发展，数控技术由以前的硬件数控发展到了计算机控制。采用计算机控制，不仅提高了数控机床的加工精度，而且拓展了数控技术的应用范围。随着对数控加工技术不断的研究与完善，各种通用及专用的CAD系统不断被研发出来，目前数控技术以及CAD系统在模具设计与加工领域中起着不可替代作用。

　在模具加工过程中，利用数加工控技术可明显缩短模具制造周期，提高模具制造加工精度以及降低成本。数控铣是在模具数控加工中最常用的加工方法。数控编程是指从零件形状和尺寸到得到加工程序的整个过程。数控编程的的任务主要是计算加工走刀过程中的刀位点。一般来说，取刀具表面的交点与刀具轴线作为刀位点，如果是在多轴加工中需要给出刀轴矢量。数控编程过程是目前CAD / CAPP / CAM系统中最能体现效益的环节之一，它在实现提高加工质量和加工精度、加工自动化、缩短产品研发周期等这些方面发挥着非常重要的作用。在汽车工业、航空工业等诸多领域都有着广泛的应用

　CAD是近20年以来在工业上快速发展的计算机应用技术，CAD技术的推广与应用，导致了制造业的技术革命，极大地改变了产人们设计和制造方式和手段。CAD技术在模具制造业中广泛应用，大大地提高了生产效率，改善了产品质量，降低了成本以及减轻了劳动强度。由于跟传统方法相比，模具CAD技术应用拥有无法比拟的优越性，因此越来越多的模具企业对CAD技术的研发与应用开始重视”

　在模具的设计与数控加工过程中，特别是针对复杂、高精密模具的设计与制作过程中，如何在提高模具质量的基础上，提高设计与加工效率、降低成本。本课题以热水器视窗盖为例进行模具CAD在实际生产中的应用研究，并通过生产实践来证明，在材料、设备、加工策略不变的情况下，使用模具CAD来提高加工精度和工作效率。

　运用CAD对复杂、高精密模具进行设计;用Delcam软件的编程模块PowerMILL对加工过程进行仿真验证，根据仿真结果选取出合适的程序与参数，进行实际生产。在现代模具制造过程中，对采用CAD技术进行模具设计和数控加工过程的优化，能显著地提高模具加工质量与模具加工效率。在本文中，根据模具设计与制造的理论与实际生产情况，结合先进的CAD技术，探讨提高模具设计和数控加工质量和效率的措施，并为实际生产提供相应的依据，具有一定的实际意义。 ;

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罗百辉:中国模具业向六个方向发展

生意社02月21日讯

编者按：日前模具网CEO、深圳市模具技术学会专家委员罗百辉在与北京华通咨询公司孙科炎总经理在东莞会晤，在谈到模具行业的未来发展时，罗百辉分析认为，中国模具行业将向大型精密、多功能复合、标准化方向发展，热流道、压铸模、IT模具迅速发展。

罗百辉首先说明，目前电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯和军工等产品中，60％－80％的零部件，都要依靠模具成型。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。

罗百辉认为，中国模具行业日趋大型化，而且精度也越来越高，模具精度直接决定企业竞争力。10年前，精密模具的精度一般为5μm，现在已达1－2μm。不久，1μm精度的模具已经上市。随着零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度公差就要求在1μm以下，这就要求发展超精加工。

罗百辉认为，中国模具行业要进一步发展多功能复合模具，一套多功能模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务。通过这种多功能的模具生产出来的不再是成批零件，而是成批的组件，如触头与支座的组件、各种微小电机、电器及仪表的铁芯组件等。多色和多材质塑料成形模具也将有较快发展。这种模具缩短了产品的生产周期，今后在不同领域将得到发展和应用。

罗百辉认为，随着模具标准化工作的普及和模具标准件的广泛应用，中国模具行业的制造周期越来越短，在国际上的竞争力也越来越明显。使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。同时，快速经济模具的前景十分广阔。由于人们要求模具的生产周期越短越好，因此开发快速经济模具越来越引起人们的重视。例如研制各种超塑性材料来制作模具；用环氧、聚酯或在其中填充金属、玻璃等增强物制作简易模具。这类模具制造工艺简单，精度易控制，收缩率较小，价格便宜，寿命较高。还可用水泥塑料制作汽车覆盖件模具。中、低熔点合金模具，喷涂成型模具，电铸模，精铸模，层叠模，陶瓷吸塑模及光造型和使用热硬化橡胶快速制造低成本模具等快速经济模具将进一步发展。快换模架、快换冲头等也将日益发展。另外采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模装置技术也会得到发展和提高。

罗百辉认为，随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制件的原材料，这项技术的应用在国外发展很快，已十分普遍。国内热流道模具也已经生产，有些企业已达30％左右，但总的来看，比例太低，亟待发展。随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型工艺的模具将随之发展。

罗百辉认为，模具行业中压铸模的比例将不断提高。随着车辆和电机等产品向轻量化方向发展，对压铸模的数量、寿命和复杂程度将提出越来越高的要求。随着以塑料代钢、以塑代木的发展和产品零件的精度和复杂程度的不断提高，塑料模的比例将不断提高，其精度和复杂程度也将随着相应提高。

罗百辉认为，“十五”期间，在国家的大力支持下，中国信息产业得到高速发展，模具市场繁荣，对IT模具的需求骤增，年均增长速度超过20%，IT模具产业成为位居汽车模具与家电模具之间的第二大主流产业，从手机到家庭影院，背后都有IT模具的身影，可以说IT模具是制造业的先行者，有“点铁成金”之称，IT模具行业的前景将一片看好。目前，国内的IT模具主要种类有：①电脑周边模具，例如：NB笔记本电脑模具、散热器模具、U盘模具、连接器模具、端子模具等；②办公设备/耗材模具，例如：打印机、复印机、传真机、投影机、验钞机模具等；③多媒体数码产品模具，例如：DSC数位相机、音响/功放、PDA、MP3、MP4模具等；④光电通讯产品模具，例如：扬声器、受话器模具，CRT电视机模具、LCD液晶外壳模具、遥控器 、游戏机模具、手机模具等；⑤网络产品模具，例如：商业收款POS机、网络交换机、路由器、网络存储器件、UPS电源、稳压器、服务器、中继器、调制解调器模具等；⑥半导体模具，例如： Leadframe引线框架模具、电子封装模具、屏蔽盖模具及其他半导体微电子材料模具等；⑦IT行业礼品模具，例如：精工名表、电子时计、旅行插头、U盘手腕带、马口铁胸章等。我国IT模具的主力军是富士康科技集团、康佳集团股份有限公司、亿和精密工业控股有限公司、誉铭集团、骏艺国际集团有限公司、深圳群达行精密模具有限公司、深圳劳仕达塑胶模具有限公司、深圳日宝精密模具制造有限公司、深圳柏泽精密技术有限公司、佛山市百年科技发展有限公司、青岛三众精密模具有限公司、昆山恒源鑫精密模具科技有限公司、汇美控股有限公司、宁波双林集团、青岛海信模具有限公司、四川五粮液普什集团公司等，其产品代表了我国IT模具的整体实力。以海尔模具公司为龙头的众多塑料模具企业，以深圳亿和精密工业控股有限公司为首的精密冲压模具企业，以富士康科技集团为首的电脑周边模具企业，以浙江中兴精密电子技术有限公司为首的调制解调器模具企业，以铜陵三佳模具股份有限公司为首的半导体封装模具企业，以浙江黄岩陶氏模具集团有限公司等为代表的电视机外壳塑料模具企业，已成为我国模具产业的龙头骨干。

根据模具的工作条件，模具可分为冷作模具和热作模具两类，其热处理工艺略有不同。

1、冷作模具：需要高硬度、高耐磨性，一定的韧性，故此类模具钢往往含碳量高，因此，需要锻后的预先热处理和机械加工后的最终热处理，通常的热处理工艺为：球化退火，淬火+低温回火，有时也需要化学热处理，比如渗碳、渗氮、碳氮共渗等，也有进行表面淬火的，也有去应力退火的，个别的精密模具也需要稳定化回火或补充回火。

2、热作模具：由于加工对象往往是加热到奥氏体状态的钢，需要一定的硬度和高的耐磨性，由于锻造的缘故，需要高的冲击韧性，故此，此类钢往往是中碳钢和中碳合金钢，需要的热处理工艺常用的是调质处理工艺或淬火+高温回火，有时也需要球化退火。

没有。上海精英模具公司在模具制造方面尤其是模具设计和工程技术同行业领先，但在上海是没有名，是一家小企业，该公司主要做一些精密模具，客户是top100的汽配一供。模具工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。

好。根据佛山市兴顺精密模具有限公司官网显示，兴顺精密模具有限公司位于南庄吉利工业园。公司拥有员工二百多名，年产各种铝合金模具四万套和批量挤压杆、挤压筒等大型挤压工具。本公司2005年已通过ISO9001：2000标准质量管理体系认证。

按国家职业定义，模具设计是：从事企业模具的数字化设计，包括型腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，充分应用数字化设计工具，提高模具设计质量，缩短模具设计周期的人员。 1． 模板之构成

冲压模具之构成将依模具种类及构成及相异，有顺配置型构造与逆配置型构造二大类。前者是最常使用的构造，后者构造主要用于引伸成形模具或配合特殊模具。

2 模具之规格

(1)模具尺寸与锁紧螺丝

模板之尺寸应大于工作区域，并选择标准模板尺寸。模板锁紧螺丝之位置配置与模具种类及模板尺寸有关。其中单工程模具最常使用锁紧螺丝配置于四边角，最标准形式工作区域可广大使用。长形之模具及连续模具最常使用锁紧螺丝配置于四边角及中间位置。

(2)模板之厚度

模板之厚度选择与模具之构造、冲压加工种类、冲压加工加工力、冲压加工精度等有绝对关系。依据理论计算决定模具之厚度是困难的，一般上系由经验求得，设计使用的模板厚度种类宜尽量少，配合模具高度及夹紧高度加以标准化以便利采购及库存管理。 连续模具之主要模板有冲头固定板、压料板、凹模板等等，其构造设计依冲压制品之精度、生产数量、模具之加工设备与加工方法、模具之维护保养方式等有下列三种形式：(1)整块式，(2)轭式，(3)镶入式。

1． 整块式

整块式模板亦称为一体构造型，其加工形状必须是封闭的。整块式模板主要用于简单结构或精度不高的模具，其加工方式以切削加工为主(不需热处理)，采用热处理之模板必须再施行线切割加工或放电加工及研磨加工。模板尺寸长(连续模具)之场合将采用两块或多块一体型并用之。

2． 轭式

轭式模板之中央部加工成凹沟状以组装块状品。其构造依应用要求，凹沟部可以其他模板构成之。此轭式模板构造之优点有：沟部加工容易，沟部宽度可调整之，加工精度良好等。但刚性低是其缺点。

轭式模板之设计注意事项如下：

(1)轭板构部与块状部品之嵌合采中间配合或轻配合方式，如采强压配合将使轭板发生变化。

(2)轭板兼俱块状部品之保持功能，为承受块状部品之侧压及面压，必须具有足够的刚性。还有为使轭板沟部与块状部品得到密着组合，其沟部角隅作成逃隙加工，如轭板沟部角隅不能作成逃隙加工，则块状部品须作成逃隙加工。

(3)块状部品之分割应同时考虑其内部之形状，基准面必须明确化。为使冲压加工时不产生变形，亦要注意各个块状部品之形状。

(4)轭板组入许多件块状部品时，由于各块状部品之加工累积误差使得节距产生变动，解决对策是中间块状部品设计成可调整方式。

(5)块状部品采并排组合之模具构造，由于冲切加工时块状部品将承受侧压使各块状部品间产生间隙或造成块状部品之倾斜。此现象是冲压尺寸不良、冲屑阻塞等冲压不良之重要原因，因此必须有充分的对策。

(6)轭板内块状部品之固定方法，依其大小及形状有下列五种：A以锁紧螺丝固定，B以键固定，C以揳形键固定，D以肩部固定，E以上压件(如导料板)压紧固定。

3． 镶入式

模板中加工圆形或方形之凹部，将块状部品镶合嵌入于模板中，此种模板称为镶入式构造，此构造之加工累积公差少、刚性高，分解及组立时之精度再现性良好。由于具有容易机械加工、加工精度由工作机械决定、最后调整之工程少等优点，镶入式模板构造已成为精密冲压模具之主流，但其缺点是需要高精度的孔穴加工机。

连续冲压模具采用此模板构造时，为使模板具有高刚性要求，乃设计空站。镶入式模板构造之注意事项如下所述：

(1)嵌入孔穴之加工：模板之嵌入孔穴加工使用立式铣床(或治具铣床)、综合加工机、治具镗床、治具磨床、线割放电加工机等。嵌入孔穴之加工基准，使用线割放电加工机时，为提高其加工精度乃进行二次或以上之线割加工。

(2)嵌入件之固定方法：嵌入件固定方法之决定因素有不变动其加工的精度、组立及分解之容易性、调整之可能性等。嵌入件之固定方法有下列四种：A以螺丝固定，B以肩部固定，C以趾块固定，D其上部以板件压紧。凹模板之嵌入件固定方法亦有采用压入配合，此时应避免因加工热膨胀而产生的松弛结果，使用圆形模套嵌入件加工不规则孔穴时应设计回转防止方法。

(3)嵌入件组立及分解之考量：嵌入件及其孔穴加工精度要求高以进行组立作业。为得到即使有稍微的尺寸误差亦能于组立时加以调整，宜事先考虑解决对策，嵌入件加工之具体考虑事项有下列五项：A设有压入导入部，B以隔片调整嵌入件之压入状态及正确位置，C嵌入件底面设有压出用孔穴，D以螺丝锁紧时宜采用同一尺寸之螺丝，以利锁固及松开，E为防止组立方向之失误，应设计防呆倒角加工。

设计　

1． 单元

模具对准单元亦称为模具刃件之对合引导装置。为确实保持上模与下模之对准及缩短其准备时间，依制品精度及生产数量等条件要求，模具对准单元主要有下列五种：

(1)无导引型：模具安装于冲床时直接进行其刃件之对合作业，不使用引导装置。

(2)外导引型：此种装置是最标准的构造，导引装置装设于上模座及下模座，不通过各模板，一般称为模座型。

(3)外导引与内导引并用型(一)：此种装置是连续模具最常使用之构造，冲头固定板及压料板间装设内导引装置。冲头与凹模之对合利用固定销及外导引装置。内导引装置之另一作用是防止压料板倾斜及保护细小冲头。

(4)外导引与内导引并用型(二)：此种装置是高精密度高速连续模具之使用构造，内导引装置贯穿冲头固定板、压料板及凹模固定板等等。内导引装置本身亦有模具刃件对合及保护细小冲头作用。外导引装置之主要作用是模具分解及安装于冲床时能得到滑顺目的。

(5)内导引型：此构造不使用外导引装置，内导引装置贯穿冲头固定板、压料板及凹模固定板等等，正确地保持各块板之位置关系性以保护冲头。

2 导柱及导套单元

模具之导引方式及配件有导柱及导套单元之种类有两种：(A)外导引型(模座型或称主导引)，(B)内导引型(或称辅助引)。另行配合精密模具之要求，使用外导引与内导引并用型之需求性高。

(1)外导引型：一般上使用于不要求高精密度之模具，大多与模座构成一单元贩卖之，主要作用是模具安装于冲床时之刃件对合，几乎没有冲压加工中之动态精度保持效果。

(2)内导引型：由于模具加工机之进展，急速普及。主要作用除了模具安装于冲床时之刃件对合外，亦有冲压加工中之动态精度保持效果。

(3)外导引与内导引并用型：一副模具同时使用外导引与内导引装置。

3 冲头与凹模单元 (圆形)

(1)冲头单元：圆形冲头单元依其形状(肩部型及平直型)、长度、维修之方便性，使用冲头单元宜与压料板导套单元配合。

(2)凹模单元：圆形凹模单元亦称为凹模导套单元，其形式有整块式及分开式，依生产数量、使用寿命及制品或冲屑之处理性，凹模单元之组合系列有：(A)使用模板直接加工凹模形状，(B)具有二段斜角之逃隙部，(C)是否要使用背板，(D)不规则凹模形状必须有回转防止设计。

4． 压料螺栓与弹簧单元

(1)、压料螺栓单元：压料板螺栓之种类有：(A)外螺丝型，(B)套筒型，(C)内螺丝型。为保持压料板于指定位置平行状态，压料螺栓之停止方法(肩部接触部位)：(A)模座凹穴承受面，(B)冲头固定板顶面，(C)冲头背板顶面。

(2)、压料弹簧单元：可动式压料板压料弹簧单元可大致分为：(A)单独使用型，(B)与压料螺栓并用型

选择压料弹簧单元时最好考虑下列要点再决定之：

(A)、确保弹簧之自由长度及必要的压缩量 (压缩量大之弹簧宜置于压料板凹穴)。

(B)、初期的弹簧压缩量 (预压缩量) 或荷重之调整有无必要。

(C)、考量模具组立或维护保养之容易性。

(D)、考量与冲头或压料螺栓长度之关系。

(E)、考量安全性 (防止弹簧断裂时之飞出)。

5 导引销单元 (料条送料方向之定位)

(1)、导引销单元：导引销之主要作用是连续冲压加工时得到正确的送料节距。冲压模具用导引单元有间接型 (导引销单独使用) 及直接型 (导引销装设于冲头内部) 两种形式。

(2)、导引销之组装方式与冲孔冲头有相同 (装设于冲头固定板)。利用弹簧将其受制于冲头固定板。

(3)、导引销另外装设于压料板之形式，由于要求导引销突出于压料板之量达到一定及防止模具上升时之容易带上被加工材料，压料板之刚性及导引形式有必要注意之。

(4)、导引销单元有直接型，其装设于冲头内，主要用于外形冲切 (下料加工) 或引伸工程之切边加工，其位置定位系利用制品之孔及引伸部内径。

6 导料单元

(1)、外形冲切 (下料加工) 或连续冲压加工时，为使被加工材料之宽度方向受到导引及得到正确的送料节距，乃使用导料单元。

(2)、料条宽度方向之导引装置，导引方式有：(A)固定板导引销型，(B)可动导引销型，(C)板隧道导引型 (单块板)，(D)板导引型 (两块构成)，(E)升料销导引型 (有可动式、固定式及两者并用之。

(3)、起始停止之导引装置，其形式有：(1)滑块式，(2)可动销式等两种，主要作用是材料置于模具之最初起始位置定位。

(4)、送料停止装置，可正确地决定出送料节距，主要用于人手送料之场合，其形式有：(A)固定式停止销，(B)可动式停止销，(C)边切停止方式，(D)挂钩停止机构，(E)自动停止机构。

(5)、侧推式导料机构，冲压加工时材料被压向一方，可防止材料因料条宽度与导料件宽度差所产生的蛇行现象。

(6)、胚料位置定位导料机构，其形式有：(A)固定销导料型 (利用胚料之外形)，(B)固定销导料型 (利用胚料之孔穴)，(C)导料板 (大件部品用)，(D)导料板 (一体形)，(E)导料板 (分割形)。

7 升料与顶料单元

(1)、升料销单元：其主要作用是进行连续冲压加工时将料条升至凹模上 (位置高度称为送料高度，并达到顺利送料目的，其形式有：(A)升料销型 (圆形，纯粹升料用)，是最普通的升料销单元。(B)升料销型 (圆形，设有导料销用孔)，升料销设有导料销用孔可防止材料承受导引销之变形及使导引销确实发生作用。(C)升料及导料销型，兼俱导料功能，连续模具之导料最常使用此形式升料销型。(D)升料销型 (方形) 如有需求设有空气吹孔。(E)升料及导料销型 (方形)。

(2)、顶料单元：自动冲压加工时必须防止冲切制品或冲屑之跳于凹模表面以避免模具损坏及不良冲压件之产生。

(3)、顶出单元：顶出单元之主要作用是每次冲压加工时将制品或废料自凹模内顶出。顶出单元之装设场所有二：(A)、逆配置型模具时装设于上模部份，(B)顺配置型模具时装设于下模部份。

8固定销单元

固定销单元之形状及其尺寸依标准规格需要而设计，使用时之注意事项有：(A)固定销孔宜为贯穿孔，不能的场合，考虑容易使用螺丝卸除之设计方法。(B)固定销长度适度最好，不可大于必要的长度。(C)固定销孔宜有必要的逃离部。(D)置于上模部份之场合，应设计防止落下之机构以防止其掉落。(E)采用一方压入配合一方滑动配合之场合，滑动侧之固定销孔稍微大于固定销。(F)固定销之数量以两只为原则，尽量选择相同之尺寸。

9压料板单元

压料板单元之特别重要点是压料面与凹模面有正确的平行度及缓冲压力要求平衡。

10 误送检测单元

以连续模具冲压加工时，模具必须设计失误检出单元以检出送料节距之变化量是否超过其基准而停止冲床之运转。失误检出单元是装设于模具内部，依其检出方法有下列两种装设形式：(A)上模内装设检出销之形式，当其偏离料条孔穴时，将与料条相接触而检知。(B)下模内装设检出销之形式，当料条之一部与检出销接触而检知。

11 废料切断单元

连续冲压加工时料条 (废料) 将陆续离开模具内，其处理方式有两种：(A)利用卷料机卷取之，(B)利用模具切断装置将其细化。又后者之方式有两种：(A)利用专用废料切断机 (设置于冲压机械外部)，(B)装设于连续模具最后工程之切断单元。

12 高度停止块单元

高度停止块单元之主要作用是正确地决定上模之下死点位置，其形式有下列两种：(A)冲压加工时亦经常接触之方式，(B)组装时才接触，冲压加工时不接触之方式。还有，当模搬运、保管时，为防止上模与下模之接触，最好于上模与下模之间置入隔块。当精度要求无必要时，其使用标准可采用螺丝调整型。 1 标准部品及规格

模具用标准规格之选择方法最好考量下列事项：(A)使用的规格内容不受限制时，最好采用最高层者。(B)原则上采用标准数。(C)模具标准部品无此尺寸时，采用最接近者再进行加工。

2冲头之设计

冲头依其功能可大致分为三大部份：(A)加工材料之刃部先端 (切刃部，其形状有不规则形、方形、圆形等)。(B)与冲头固定板接触部 (固定部或柄部，其断面形状有不规则形、方形、圆形等)。(C)刃部与柄部之连结部份 (中间部)。

冲头各部份之设计基准分别从 (A)切刃部长度，(B)切刃部之研磨方向，(C)冲头之固定法及柄部之形状等方面简述之。

3 冲头固定板之设计

冲头固定板之厚度与模具及荷重之大小有关系性，一般上为冲头长度之30~40%，还有冲头引导部长度宜高于冲头直径之15倍

4 导引销 (冲头) 之设计

导引销 (冲头) 之引导部直径与材料导引孔之间隙，其尺寸及突出压料板之量依材料之厚度而设计，导引销之先端形状大致分为两种：A炮弹形，B圆锥形 (推拔形)。

(1)炮弹形是最普通之形式，市面上亦有标准部品。

(2)圆锥形有一定的角度，很适合用于小件之高速冲压，推拔角度之决定因素有冲压行程、被加工件之材质、导引孔之大小，加工速度等。推拔角度大时较容易修正被加工材料之位置，但推拔部之长度将变长。推拔部与圆筒部连接处宜滑顺之。

5凹模之设计

(1)冲切凹模之设计

冲切凹模之形状设计应考量之要项有：A模具寿命及逃角之形状，B凹模之剪角，C凹模之分割。

(A)模具寿命及逃角之形状：此设计是非常重要的事项，如设计不正确将会造成冲头之破损、冲屑之堵塞或浮上、毛边之发生等冲压加工不良现象。

(B)凹模之剪角：外形冲切时为减低其冲切力，凹模可采剪角设计，剪角大时冲切力之减低亦大，但易造成制品之反曲及变形。

(C)凹模之分割：凹模必须施以成形研磨等精加工，由于其是凹形状，研磨工具不易进入，故必须加以分割。

(2)弯曲凹模之设计

弯曲加工用凹模之设计，为防止回弹及过度弯曲等现象之发生，U形弯曲加工用凹模之部形状为双R与直线部 (斜度为30度) 之组合，最好近似R形状。R部形状经成形研磨或NC放电加工后应施以抛光处理。

(3)引伸凹模之设计

引伸凹模角隅部形状及逃角形状是非常重要的设计事项，有关角隅部及逃角之形状及特征如下：引伸凹模R角值大时较易引伸加工，但亦产生引伸产品表面产生皱摺现象，引伸制品侧壁厚度大于板厚。引伸厚板件及顶出困难之场合，凹模R值要取小，约为板厚之1-2倍，一般上圆筒及方筒引伸凹模之大多引伸部作成直段状，为防止烧着发生、润滑油油膜之破坏及减少顶出力等目的，直段部下方宜有逃部 (阶段形或推拔形) 设计。特别是引缩加工之场合，此直段部有必要尽量少。

6 冲头之侧压对策

冲压加工时冲头左右承受均等之荷重是最佳理想 (即侧压为零) 状态，冲头承受侧向压力时将使上模与下模产生横方向之偏移，造成模具间隙之部份变大或变小 (间隙不均匀) 及无法得到良好精度的冲压加工。有关冲头之侧压对策有下列方法：(A)改变加工方向，(B)单侧加工 (冲切、弯曲、引伸等) 之制品宜采两排布列方式，(C)冲头或凹模装设侧压挡块，切刃之侧面设有导引部 (尤其是切断及分断加工)。

7 背压板之设计

冲压加工时主要作用件 (冲头、压料板、凹模) 之后方将承受面压，当冲压力高于面压力时宜采用背压板 (特别是冲头及凹模模套之背面) 背压板之使用方式有局部使用与全面使用两种形式。

模具设计软件

现代工业发展很快,基本上都是利用电脑进行设计和加工，其精度能够保证在0002~001。搞模具设计工作有一条无边无际的广阔天地如果能够用电脑进行辅助设计，则你的对手,无形之中，就落在你的后面了常用模具设计软件有AUTOCAD Pro/E UG SW CImatron，mishiong 等等。 设计是模具生产中的关键步骤、生产的初始环节，把控着模具生产的全过程，因此设计还对模具的使用寿命有着极大的影响，设计主要从以下两个方面影响冲压模具的使用寿命。

(1)模具的导向机构精度。准确和可靠的导向，对于减少模具工作零件的磨损，避免凸、凹模啃伤影响极大，尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。为提高模具寿命，设计时必须根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。

(2)模具(凸、凹模)刃口几何参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响，而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度要求较高的，设计中就宜选较小的间隙值；反之则可适当加大间隙，以提高模具寿命。