吃海参【海参体内】吃出一块塑料，谁能告诉我是为什么

不知道你吃的是什么海参？是淡干海参自己泡发的还是即食海参？

这应该属于失误掺杂进去的。或者这个海参体内注了胶，为了增重，胶在低温条件下是固体的，但是没有塑料那么硬。

希望对你有帮助，望采纳！

1、模具流道比普通流道要宽、厚点，浇口要大些；主要是PVC流动性较差；2、材料在加工前最好先干燥下，干燥温度不宜过高50度-70度左右，当然材料保存比较好的话不干燥也可以；3、控制好加工温度，包括射嘴温度，控制温度是加工PVC的一个关键环节，如果控制不好，就很难生产出好的产品来，尤其是生产白色的产品；4、PVC冷却相对比较慢，所以冷却时间会比较长些，尤其是厚壁件，为此应控制好料筒内融胶的停留时间，因此应选用延迟熔胶，即在开模前10多秒或20秒钟内进行熔胶；5、注射时应采用高压低速进行注射，避免融胶在高速、高压下在模腔内烧焦或烧黑；6、模具尽可能做到排气良好。

　　1、注塑产品常见的100种缺陷问题和解决方法：

　　一般来说，对于塑料制品性能优劣的评价主要有三个方面：

　　第一、外观质量，包括完整性、颜色、光泽；

　　第二、尺寸和相对位置间的准确性，即尺寸精度和位置精度；

　　第三、与用途相应的力学性能、化学性能、电学性能等，即功能性

　　因而，如果由于上述三个方面中的任何一个环节出现问题，就会导致制品缺陷的产生和扩展。

　　2、注塑件缺陷的原因及其补救方法

　　填充不满

　　1注塑件缺陷的特征

　　注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。

　　2可能出现问题的原因

　　(1)注塑速度不足。

　　(2)塑料短缺。

　　(3)螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。

　　(4)运行时间变化。

　　(5)射料缸温度太低。

　　(6)注塑压力不足。

　　(7)射嘴部分被封。

　　(8)射嘴或射料缸外的加热器不能运作。

　　(9)注塑时间太短。

　　(10)塑料贴在料斗喉壁上。

　　(11)注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。

　　(12)模温太低。 (13)没有清理干净模具的防锈油。

　　(14)止退环损坏，熔料有倒流现象。

　　3补救方法

　　(1)增加注塑速度。

　　(2)检查料斗内的塑料量。

　　(3)检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。

　　(4)检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。

　　(5)检查运作是否稳定。

　　(6)增加熔胶温度。

　　(7)增加背压。

　　(8)增加注塑速度。

　　(9)检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。

　　(10)检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。

　　(11)增加螺杆向前时间。

　　(12)增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。

　　(13)用较大的注塑机。

　　(14)适当升高模温。

　　(15)清理干净模具内的防锈剂。

　　(16)检查或更换止退环。

　　注塑件尺寸差异

　　1注塑件缺陷的特征

　　注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

　　2可能出现问题的原因

　　(1)输入射料缸内的塑料不均。

　　(2)射料缸温度或波动的范围太大。

　　(3)注塑机容量太小。

　　(4)注塑压力不稳定。

　　(5)螺杆复位不稳定。

　　(6)运作时间的变化、溶液黏度不一致。

　　(7)注射速度（流量控制）不稳定。

　　(8)使用了不适合模具的塑料品种。

　　(9)考虑模温、注射压力、速度、时间和保压

　　等对产品的影响。

　　3补救方法

　　(1)检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

　　(2)检查是否劣质或松脱的热电偶。

　　(3)检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

　　(4)检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注

　　塑料用量进行比较。

　　(5)检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

　　(6)检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。

　　(7)检查是否错误的进料设定。

　　(8)保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于04mm的变化。

　　(9)检查运作时间的不一致性。

　　(10)使用背压。

　　(11)检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。

　　(12)选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。

　　(13)重新调整整个生产工艺。

　　收缩痕

　　1注塑件缺陷的特征

　　通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

　　2可能出现问题的原因

　　(1)熔融温度不是太高就是太低。

　　(2)模腔内塑料不足。

　　(3)冷却阶段时接触塑料的面过热。

　　(4)流道不合理、浇口截面过小。

　　(5)模温是否与塑料特性相适应。

　　(6)产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不

　　一）。

　　(7)冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

　　3补救方法

　　(1)调整射料缸温度。

　　(2)调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

　　(3)增加注塑量。

　　(4)保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑

　　压力；增加注塑速度。

　　(5)检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压

　　力流失。

　　(6)降低模具表面温度。

　　(7)矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩

　　大截面尺寸。

　　(8)根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

　　(9)在允许的情况下改善产品结构。

　　(10)设法让产品有足够的冷却。

　　污渍痕 与注射纹

　　1注塑件缺陷的特征

　　通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。

　　2可能出现问题的原因

　　(1)熔融温度太高。

　　(2)模具填充速度太快。

　　(3)温度太高。

　　(4)与塑料特性有关。

　　(5)射嘴口存在冷料。

　　3补救方法

　　(1)降低射料缸前两区的温度。

　　(2)降低注塑速度。

　　(3)降低注塑压力。

　　(4)降低模具温度。

　　(5)用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求

　　修改入料口位置。

　　(6)尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。

　　注口黏著

　　1注塑件缺陷的特征

　　注口被注口套牵住。

　　2可能出现问题的原因

　　(1)注口套与射嘴没有对准。

　　(2)注口套内塑料过份填塞。

　　(3)射嘴温度太低。

　　(4)塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。

　　(5)注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似

　　“冬菇”的流道。

　　(6)流道不够拔出斜度。

　　3补救方法

　　(1)重新将射嘴和注口套对准。

　　(2)降低注塑压力。

　　(3)减少螺杆向前时间。

　　(4)增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。

　　(5)增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口

　　套代替原本的注口套。

　　(6)矫正注口套与射嘴的配合面。

　　(7)适当扩大流道的拔出斜度。

　　空穴

　　1注塑件缺陷的特征

　　可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。

　　这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

　　2可能出现问题的原因

　　(1)模具未充分填充。

　　(2)止流阀的不正常运行。

　　(3)塑料未彻底干燥。

　　(4)预塑或注射速度过快。

　　(5)某些特殊材料应用特殊的设备生产。

　　3补救方法

　　(1)增加射料量。

　　(2)增加注塑压力。

　　(3)增加螺杆向前时间。

　　(4)降低熔融温度。

　　(5)降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增

　　加45%速度）。

　　(6)检查止逆阀是否裂开或无法运作。

　　(7)应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。

　　(8)适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。

　　注塑件弯曲

　　1注塑件缺陷的特征

　　注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

　　2可能出现问题的原因

　　(1)弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

　　(2)模具填充速度慢。

　　(3)模腔内塑料不足。

　　(4)塑料温度太低或不一致。

　　(5)注塑件在顶出时太热。

　　(6)冷却不足或动、定模的温度不一致。

　　(7)注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较

　　远）。

　　3补救方法

　　(1)降低注塑压力。

　　(2)减少螺杆向前时间。

　　(3)增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是

　　较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑

　　件慢慢冷却。

　　(4)增加注塑速度。

　　(5)增加塑料温度。

　　(6)用冷却设备。

　　(7)适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定

　　模的模温一致。

　　(8)根据实际情况在允许的情况．

塑料注塑工艺要考虑以下七个因素：

一、收缩率

热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：

11塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。

12塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。

13进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。

14成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。

模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具：

①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。

②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。

③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况（测量时必须在脱模后24小时以后）。

④按实际收缩情况修正模具。

⑤再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。

二、流动性

21热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长度、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、螺流动长度长、表现粘度小，流动比大的则流动性就好，对同一品名的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑成型。按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类：

①流动性好 PA、PE、PS、PP、CA、聚（4）甲基戍烯；

②流动性中等 聚苯乙烯系列树脂（如ABS、AS）、PMMA、POM、聚苯醚；

③流动性差 PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。

22各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几点：

①温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，PS（尤其耐冲击型及MFR值较高的）、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯（如ABS、AS）、 PC、CA等塑料的流动性随温度变化较大。对PE、POM、则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。

②压力注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是PE、POM较为敏感，所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。

③模具结构浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统设计，熔融料流动阻力（如型面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统）等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性，凡促使熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低。模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构。成型时则也可控制料温，模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。

三、结晶性

热塑性塑料按其冷凝时无出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型（又称无定形）塑料两大类。

所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由独立移动，完全处于无次序状态，变成分子停止自由运动，按略微固定的位置，并有一个使分子排列成为正规模型的倾向的一种现象。

作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般结晶性料为不透明或半透明（如POM等），无定形料为透明（如PMMA等）。但也有例外情况，如聚(4)甲基戍烯为结晶型塑料却有高透明性，ABS为无定形料但却并不透明。

在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项：

①料温上升到成型温度所需的热量多，要用塑化能力大的设备。

②冷却回化时放出热量大，要充分冷却。

③熔融态与固态的比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔。

④冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。结晶度与塑件壁厚有关，壁厚则冷却慢，结晶度高，收缩大，物性好。所以结晶性料应按要求必须控制模温。

⑤各向异性显著，内应力大。脱模后未结晶化的分子有继续结晶化倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形、翘曲。

⑥结晶化温度范围窄，易发生未熔料末注入模具或堵塞进料口。

四、热敏性塑料及易水解塑料

41热敏性系指某些塑料对热较为敏感，在高温下受热时间较长或进料口截面过小，剪切作用大时，料温增高易发生变色、降解，分解的倾向，具有这种特性的塑料称为热敏性塑料。如硬PVC、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物，POM，聚三氟氯乙烯等。热敏性塑料在分解时产生单体、气体、固体等副产物，特别是有的分解气体对人体、设备、模具都有刺激、腐蚀作用或毒性。因此，模具设计、选择注塑机及成型时都应注意，应选用螺杆式注塑机，浇注系统截面宜大，模具和料筒应镀铬，不得有角滞料，必须严格控制成型温度、塑料中加入稳定剂，减弱其热敏性能。

42有的塑料（如PC）即使含有少量水分，但在高温、高压下也会发生分解，这种性能称为易水解性，对此必须预先加热干燥。

五、应力开裂及熔体破裂

51有的塑料对应力敏感，成型时易产生内应力并质脆易裂，塑件在外力作用下或在溶剂作用下即发生开裂现象。为此，除了在原料内加入添加剂提高开抗裂性外，对原料应注意干燥，合理的选择成型条件，以减少内应力和增加抗裂性。并应选择合理的塑件形状，不宜设置嵌件等措施来尽量减少应力集中。模具设计时应增大脱模斜度，选用合理的进料口及顶出机构，成型时应适当的调节料温、模温、注塑压力及冷却时间，尽量避免塑件过于冷脆时脱模，成型后塑件还宜进行后处理提高抗开裂性，消除内应力并禁止与溶剂接触。

52当一定融熔体流动速率的聚合物熔体，在恒温下通过喷嘴孔时其流速超过某值后，熔体表面发生明显横向裂纹称为熔体破裂，有损塑件外观及物性。故在选用熔体流动速率高的聚合物等，应增大喷嘴、浇道、进料口截面，减少注塑速度，提高料温。

六、热性能及冷却速度

61各种塑料有不同比热、热传导率、热变形温度等热性能。比热高的塑化时需要热量大，应选用塑化能力大的注塑机。热变形温度高塑料的冷却时间可短，脱模早，但脱模后要防止冷却变形。热传导率低的塑料冷却速度慢（如离子聚合物等冷却速度极慢），故必须充分冷却，要加强模具冷却效果。热浇道模具适用于比热低，热传导率高的塑料。比热大、热传 导率低，热变形温度低、冷却速度慢的塑料则不利于高速成型，必须选用适当的注塑机及加强模具冷却。

62各种塑料按其种类特性及塑件形状，要求必须保持适当的冷却速度。所以模具必须按成型要求设置加热和冷却系统，以保持一定模温。当料温使模温升高时应予冷却，以防止塑件脱模后变形，缩短成型周期，降低结晶度。当塑料余热不足以使模具保持一定温度时，则模具应设有加热系统，使模具保持在一定温度，以控制冷却速度，保证流动性，改善填充条件或用以控制塑件使其缓慢冷却，防止厚壁塑件内外冷却不匀及提高结晶度等。对流动性好，成型面积大、料温不匀的则按塑件成型情况有时需加热或冷却交替使用或局 部加热与冷却并用。为此模具应设有相应的冷却或加热系统。

七、吸湿性

塑料中因有各种添加剂，使其对水分有不同的亲疏程度，所以塑料大致可分为吸湿、粘附水分及不吸水也不易粘附水分的两种，料中含水量必须控制在允许范围内，不然在高温、高压下水分变成气体或发生水解作用，使树脂起泡、流动性下降、外观及力学性能不良。所以吸湿性塑料必须按要求采用适当的加热方法及规范进行预热，在使用时防止再吸湿。

生料。

生料中含有大量维生素，喂猪可以使猪生长的更快。

猪只吃生料比熟料好，因为生喂既节约燃料、劳力，降低成本，又使猪长膝快。饲料煮熟后，破坏了部分养分，特别是维生素。生料喂肉猪，比熟料喂肉猪增重提高38～145％。

塑料制品是以合成树脂和各种添加剂的混合料为原料，采用注射、挤压、压制、浇注等方法制成的。塑料产品在成型的同时，还获得了最终性能，所以塑料的成型是生产的关键工艺。 注射成形也称注塑成形，是利用注射机将熔化的塑料快速注入模具中，并固化得到各种塑料制品的方法。几乎所有的热塑性塑料（氟塑料除外）均可采用此法，也可用于某些热固性塑料的成形。注射成形占塑料件生产的 30%左右，它具有能一次成形形状复杂件、尺寸精确、生产率高等优点；但设备和模具费用较高，主要用于大批量塑料件的生产。

注射成形机常用的有柱塞式和螺杆式两种，右图为螺杆式注射成形示意图。注射成形原理:将粉粒状原料从料斗加入料筒，柱塞推进时，原料被推入加热区，继而经过分流梭，通过喷嘴将熔融塑料注入模腔中，冷却后开模即得塑料制品。注塑料制件从模腔中取出后通常需进行适当的后处理，以消除塑料制件在成形时产生的应力、稳定尺寸和性能。此外，还有切除毛边和浇口、抛光、表面涂饰等。 挤出成形是利用螺杆旋转加压方式，连续地将塑化好的塑料挤进模具，通过一定形状的口模时，得到与口模形状相适应的塑料型材的工艺方法。挤出成形占塑料制品的 30%左右，主要用于截面一定、长度大的各种塑料型材，如塑料管、板、棒、片、带、材和截面复杂的异形材。它的特点是能连续成形、生产率高、模具结构简单、成本低、组织紧密等。除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都能挤出成形，部分热固性塑料也可挤出成形。

右图为螺旋挤出成形示意图，粒状塑料从料斗送入螺旋推进室，然后由旋转的螺杆送到加热区熔融，并受到压缩；在螺旋力的作用下，迫使其通过具有一定形状的挤出模具，得到与口模截面形状相一致的型材；落到输送机皮带后用喷射空气或水使它冷却变硬得到固 化的塑料制件。 压制成形又称压缩成形、压塑成形、模压成形等，是将固态的粒料或预制的片料加入模具中，通过加热和加压方法，使其软化熔融，并在压力的作用下充满模腔，固化后得到塑料制件的方法。压制成形主要用于热固性塑料，如酚醛、环氧、有机硅等；也能用于压制热塑性塑料聚四氟乙烯制品和聚氯乙烯（ PVC）唱片。与注射成形相比，压制成形设备、模具简单，能生产大型制品；但生产周期长、效率低，较难实现自动化，难以生产厚壁制品及形状复杂的制品。

下图为压制成形示意图，一般压制成形过程可以分为加料、合模、排气、固化和脱模几个阶段。塑料制件脱模后应进行后处理，处理方法与注射成形塑料制件方法相同。 吹塑成形（属于塑料的二次加工）是借助压缩空气使空心塑料型坯吹胀变形，并经冷却定型后获得塑料制件的加工方法。其方法主要有中空吹塑成形和薄膜吹塑成形。

右图为中空制件的挤吹成形示意图，将具有一定温度的挤出或注射的管状型坯置于对开吹塑模中，合上模具，通过吹管吹入压缩空气，将型坯吹胀后使之紧贴模壁，经保压、冷却定型后开模取出中空制件。 气体辅助注塑成形（简称气辅成形）是塑料加工领域的一种新方法。气辅成形工艺大致可分为 3种方式：A）中空成形，即将塑料熔体射入模具型腔，充填到型腔体积的60%-70%时，停止注射，开始注入气体，直至保压冷却定型。这种工艺主要适用于类似把手、手柄之类的厚壁塑料制品。B）短射，即将塑料熔体充填到型腔体积的90%-98%时，开始进气。该方法主要用于较大平面的厚壁或偏壁制品。C)满射，即将塑料熔体充填至完全充满型腔时才注入气体，由气体填充因熔体体积收缩而产生的空间，并将气体保压和熔体保压配合使用，使制品翘曲变形大大降低，用于较大平面的薄壁制品成型，其工艺控制较复杂。前两种方法也称为缺料气辅注射法，后者称为满料气辅注射法。

气辅工艺包括如下四个阶段：第一阶段，塑料注射。熔体进入型腔，遇到温度较低的模壁，形成一个较薄的凝固层；第二阶段：气体入射。惰性气体进入熔融的塑料，推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔；第三阶段：气体入射。 气体继续推动塑料熔体流动直到熔体充满整个型腔；第四阶段：气体保压。 在保压状态下，气道中的气体压缩熔体，进行补料确保制件的外观质量。

气辅成形具有如下优点：消除产品表面缩痕，改善产品表面质量；减少翘曲变形，减少流动条痕；降低产品内应力，提高产品强度；节省塑料原料，减轻制品重量（一般可减轻 20%-40%）；改善材料在制品断面上的分布，改善制品的刚性；缩短成型时间，提高生产效率； 延长模具使用寿命。