求普通车床数控化改造的毕业设计

毕业论文 盖冒垫片模具设计说明书 20毕业设计 发动机支承限位件的模具设计与制造

21毕业设计论文 塑料模具设计（注射器盖） 22毕业设计 喷墨打印机部件模具设计

23毕业论文 手柄限位杆盒冲压件设计 24毕业设计 冰箱调温按钮塑模设计说明书

25毕业论文 瓶盖拉深模的设计 26毕业论文 箱体锁扣注射模具设计（内含两份）

27毕业论文 密封垫片冲裁模设计 28毕业论文 塑料闸瓦钢背弯曲模设计

29毕业论文 22型车门垫板冲裁模设计与制造 30毕业设计 HFJ6351D型汽车工具箱盖单型腔注塑模设计

31毕业设计论文封闭板成形模及冲压工艺 32毕业设计 “远舰”轿车双摆臂悬架的设计及产品建模

33毕业设计说明书 电池板铝边框冲孔模的设计 34毕业设计 油封骨架冲压模具设计

35水管联接压盖模具设计毕业设计 36毕业设计 外缘翻边圆孔板的塑料模设计

37宁波工程学院机械工程系毕业设计 塑料模 38塑模具设计

39XX轻工职业技术学院毕业设计 管座及其加工模具的设计

40机械工程系模具专业2006届毕业设计说明书：横排地漏封水筒注塑模 机械,机电类毕业设计

1毕业设计 可伸缩带式输送机结构设计 2毕业设计 AWC机架现场扩孔机设计

3毕业论文复合化肥混合比例装置及PLC控制系统设计 4机械设计课程设计 带式输送机说明书和总装图

4毕业设计 冲压废料自动输送装置 5专用机床ＰＬＣ控制系统的设计

6课程设计 带式输送机传动装置 7毕业论文 桥式起重机副起升机构设计

8毕业论文 两齿辊破碎机设计 9 63CY14-1B轴向柱塞泵改进设计（共32页，19000字）

10毕业设计 连杆孔研磨装置设计

11毕业设计 旁承上平面与下心盘上平面垂直距离检测装置的设计

12 机械设计课程设计 带式运输机传动装置设计 13皮带式输送机传动装置的一级圆柱齿轮减速器

14毕业设计（论文） 立轴式破碎机设计 15毕业设计（论文） C6136型经济型数控改造(横向)

16高空作业车工作臂结构设计及有限元分析 17 2007届毕业生毕业设计 机用虎钳设计

18毕业设计无轴承电机的结构设计 19毕业设计 平面关节型机械手设计

20毕业设计 三自由度圆柱坐标型工业机器人

21毕业设计XKA5032A/C数控立式升降台铣床自动换刀设计

22毕业设计 四通管接头的设计 23课程设计：带式运输机上的传动及减速装置

24毕业设计(论文) 行星减速器设计三维造型虚拟设计分析

25毕业设计论文 关节型机器人腕部结构设计

26本科生毕业设计全套资料 Z32K型摇臂钻床变速箱的改进设计/

27毕业设计 EQY-112-90 汽车变速箱后面孔系钻削组合机床设计

28毕业设计 D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计

29毕业设计 C616型普通车床改造为经济型数控车床

30毕业设计（论文）说明书 中单链型刮板输送机设计

液压类毕业设计

1毕业设计 ZFS1600/12/26型液压支架掩护梁设计

2毕业设计 液压拉力器

3毕业设计 液压台虎钳设计

4毕业设计论文 双活塞液压浆体泵液力缸设计

5毕业设计 GKZ高空作业车液压和电气控制系统设计 数控加工类毕业设计

1课程设计 设计低速级斜齿轮零件的机械加工工艺规程

2毕业设计 普通车床经济型数控改造

3毕业论文 钩尾框夹具设计（镗φ92孔的两道工序的专用夹具）

4 机械制造工艺学课程设计 设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量5000件）

5课程设计 四工位专用机床传动机构设计

6课程设计说明书 设计“推动架”零件的机械加工工艺及工艺设备

7机械制造技术基础课程设计 制定CA6140车床法兰盘的加工工艺，设计钻4×φ9mm孔的钻床夹具

8械制造技术基础课程设计 设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备

9毕业设计 轴类零件设计

10毕业设计 壳体零件机械加工工艺规程制订及第工序工艺装备设计

11毕业设计 单拐曲轴零件机械加工规程设计说明书

12机械制造课程设计 机床传动齿轮的工艺规程设计（大批量）

13课程设计 轴零件的机械加工工艺规程制定

14毕业论文 开放式CNC（Computer Numerical Control）系统设计

15毕业设计 单拐曲轴工艺流程

16毕业设计 壳体机械加工工艺规程

17毕业设计 连杆机械加工工艺规程

18毕业设计(论文) 子程序在冲孔模生产中的运用——编制数控加工（1#-6#）标模点孔的程序

19毕业设计 XKA5032A/C数控立式升降台铣床自动换刀装置的设计

20机械制造技术基础课程设计 设计“减速器传动轴”零件的机械加工工艺规程（年产量为5000件）

21课程设计 杠杆的加工

22毕业设计 2SA31多回转电动执行机构箱体加工工艺规程及工艺装备设计

23毕业论文 数控铣高级工零件工艺设计及程序编制

24毕业论文 数控铣高级工心型零件工艺设计及程序编制

25毕业设计 连杆的加工工艺及其断面铣夹具设计

26机械制造工艺学课程设计说明书：设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备 杂合

XKA5032AC数控立式升降台铣床自动换刀装置设计

机用虎钳课程设计rar

行星齿轮减速器减速器的虚拟设计（王少华）rar

物流液压升降台的设计

自动加料机控制系统rar全向轮机构及其控制设计rar

齿轮齿条转向器rar

出租车计价系统rar ：CA6140普通车床的数控技术改造(C616) 普通车床改造为经济型数控车床C620普通车床进行数控改造C6163型车床的经济型数控改造设计 2OO:348414338

1、管道安装及压力试验1）、下料由于管道的转弯，三通与变径时，需要待定长度。根据所需图纸设计的长度尺寸，要将管材截断并打磨掉暴露的金属丝。管长应考虑管件的承插深度、管口打磨余量（切割平整的可以不予考虑）及增加上得封口环或PE焊条厚度（一般3~5mm），端口与管材轴线必须垂直，并且承插入管件前要仔细检查截断后暴露的铁丝已经被封口环或PE焊条完全遮盖。不然会出现密封不严，导致泄漏。如果管材与锥形口管件碰头，则在下料时应考虑与管材连接的法兰头及电熔套筒的尺寸。2）、封口断管后需使用PE焊条用焊枪进行手工塑料热堆焊将暴露的钢丝完全遮盖，焊缝应尽可能的均匀，断面严禁钢丝暴露。3）、去氧化层为了提高熔接性能，管材的熔接面需去氧化层。De50~200的可以采用手刮刀（玻璃片），由于小口径管壁较薄，只要去除氧化层就行。De250~500的由于口径大，面积大，可以采用打磨处理，提高效率。去氧化层时应均匀刮整个周边，做到面面俱到，一处不漏。刮削的长度需大于关键承插深度。4）、管壁的清洗刮好后要用清洁的抹布对管材、管件的内外做清洁，使熔接面不带有泥、油、及其他的赃物。抹布弄脏后要及时清洗，避免让管材、件上二次沾染赃物。5）、凉干组对时要保证管材、件端口干燥，不允许有水珠进行组对。如果用未凉干的管材、件进行组对，焊接时就容易产生气泡，影响熔接面的粘合，造成泄漏。6）、做记号在管材端口做好管件承插深度的记号，这样可以确保管材承插到位，保证熔接质量。如果承插不到位，加热部分会露空，熔接面积减少，承压的能力就会大大降低，即使在试压时勉强过关用不了多久就会出现泄漏的问题。所以做记号非常重要，必须明显、清晰。7）、安装拉力器De250以上口径安装时推荐使用拉力器，尽量不要人工敲打。拉力器不但起到了拉紧承插使焊接时不易外移的作用，还起到了扶正管材与管件的校圆作用。需要注意的是要将拉力器的两个卡环调到管材的适当位置，必须位于承插记号以后，以免抵住管件使承插不到位。8）、调整安装完成后，将管件与管材连接处调整到同一个同心度、水平度，管件处不能出现严重的V字型。合格后方可进入下一步工序。9）、焊接管材与管材的连接是通过管件以电熔的方式进行连接的，连接前要做以下几个步骤：（1）接电源：焊机的使用电源有220V及二相380V两种，使用前务必核对清楚。所使用的电缆致少3×6+1mm2规格，如输送的距离过长，电缆需适当加粗，减少线损。（2）试焊机：接好电源后，对焊机进行调试，是否能正常工作。（3）接管件：将焊机的输出线与管件的接线柱连接好，不得有松动，导致接触不良。（4）开始焊接：焊接按起动“按扭”时，电压、电流“调节器”必须回零位置。起动后，缓慢调整电压电流“调节器”使电压、电流到设定值，调节时不能过快，一般以电压逐一上涨为准。由于天气、气候、季节不同使焊接参数有所影响，在焊接过程中需对公司提供的参考参数做暂停、延长、缩短等调整。为了保证参数的适用性，最好由PE钢骨架厂家提供参考参数在工程开工之前在现场焊接前根据现场情况先做1~2个破坏性管件焊接试验，即解剖试验，观察焊接效果。（5）调整参数：焊接时可能出现异常情况需对参数进行调整，如电压、电流有上涨过快变化。由于天气、配合间隙、材料不同使焊接参数有所影响，在焊接过程中需对参数做暂停、延长、缩短等调整。（6）焊接完毕：完成焊接后，卸除输出线与管件的连接。观察管件的温度是否正常，左右前后温度有无较大差异，冒料是否影响美观。如有不正常现象应给予当场切除处理。在寒冷气候（－5℃以下）和大风环境条件下进行焊接连接操作时，应采取保护措施(保温)，未采取措施的不能进行施工。可管件安装、焊接处通过搭建简易棚升温。7）冷却焊接完后在冷却过程中要让接头处于自然状态，且应保证冷却过程中不受任何外力作用，不得移动、转动接头部位及两侧管道。冷却时间应根据气候条件、管件大小等确定。8）压力试验装置内管线可以按系统分系统试压，但需注意的是凡是与外管相连的管线由于PE钢骨架管的特殊性，无法与外管隔断（无入户阀门的情况下），这样的情况基本上只能是在整体联动试车时做一次试水，不能够达到强度试验的压力。无法确保在试压后是否会出现泄漏。2、施工过程中对一些问题的处理在盐水一期出现的问题比较突出，一是因为管材、件内外壁清洗不足；承插深度不够；热熔时环境温度不足引起的泄漏。二就是在前期提取材料计划时的经验不足导致部分管件到现场后出现无法安装的情况，影响了工期。在二期工程吸取了一期失败的经验，将交底工作做的更完全，让施工队深刻的了解到了做好每一步工序的重要性。在材料提取方面更仔细的审每一张图，基本做到了到料就能装，大大提高了施工效率，保证了工期。