拆卸工具俗称拔子,就是有三个抓,有个顶心,用顶心顶住轴的轴心,用拔子把住轴承的外圈或者内圈,然后拧螺栓就可以自动把轴承拆卸下来了。或者在轴承部位涂一点松动剂,然后用铜棒敲击即可下来。如果说轴承抱死到轴上了,只能用气焊割开了,但是要注意别损坏轴了。再次安装前一定要对轴进行校对。希望可以帮助到您,望采纳,谢谢!
汽车底盘实训总结
一、实训小结
时光如梭,转眼间本学期的底盘实训就到这里结束了。底盘实训让我们了解了底盘其部件的工作原理和检修,巩固和加强了汽车构造、原理课程的理论知识与实践,为以后的工作、学习奠定了必要的基础,掌握汽车总成、各部件及其相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注意事项。
汽车底盘是由传动系、行驶系、转向系和制动系四部分组成。底盘的作用是支撑、安装汽车发动机及其部件、总成,形成汽车整体都构造,并通过发动机的传动使汽车产生运动,保证正常的行驶。
二、离合器
1、离合器及操纵机构的解体
离合器位于发动机和变速箱之间的飞轮壳内,用螺丝钉将离合器总成固定在飞轮的后平面上,离合器的输出轴就是变速器的输入轴。在汽车行驶过程中,驾驶员可根据需要踩下或松开离合器踏板,使发动机与变速箱暂时分离和逐渐接合,以切断或传递发动机向变速器输入的动力。
1) 从发动机上拆下变速器总成,在拆下离合器外壳(连同分离叉和分离轴承一同拆下)。
2) 在拆离合器外壳时,首先应检查有没有拆装标志。如无标志就应在离合器盖和飞轮上做好装配对合标记,这样在组装时就能保持离合器与曲轴组件的动平衡。
3) 拆下离合器盖紧固螺栓,此时应以对角交叉的方向顺序吧各螺栓均匀拧松 拆下。
4) 拆下离合器盖后,即可拆下从动盘及离合器总成。
5) 分解离合器总成时,为防止离合器内的零件弹出,必须要用专用工具压紧离合器盖后才能分解。
A)在离合器盖总成的离合器盖和压盘上做好装配标记。
B) 用专用工具压紧离合器盖,拆下离合器分离杠杆的4个调节螺母和紧固传动片的4个螺栓。
C) 缓慢放松专用工具,依次拆下离合器盖、离合器弹簧、离合器压盘等,并按原位套好,同时,摆放好压盘、摩擦片等零部件。
2、离合器及操纵机构的装配与调整(装配前,应将检查合格的零件清洗干净)
1)用四只传动片铆钉将8片传动片分成四组,在专用夹具上与离合器结合在一起。
2)吧四只分离杠杆弹簧分别装在离合器上。
3)将分离杠杆、分离杠杆支撑销、浮动销、摆动块分别装在离合器压盘的相应位置上装配时:离合器盖与压盘结合时要对齐记号,分离杠杆活动部位应涂少量润滑脂,所有压盘弹簧应按自由长度的高低、弹力的大小、均匀对称地排列使整个压盘每处压力一致,各分离杠杆承压面应位于同一平面内
其摆差应大于规定值(一般为0、25~0、3mm)分离杠杆端部离减震弹簧片平面的距离应为354±02mm,压盘在传动销上应活动自如、不合适时可换位安装,否则会使离合器打滑或分离不彻底。
3、离合器从动盘总成的装配
1)注意从动盘总成花键套的安装方向,从动盘毂短头应朝向飞轮。
2)为保证曲轴与从动盘的同轴度,以便安装变速器第一轴,一般方法是用一个与第一轴前端一样的工具(或旧的变速器第一轴)作导向杆,插入从动盘毂与曲轴后端中心孔内,对正中心,然后分两三次均匀地拧紧紧固螺栓,以免从动盘偏斜,待离合器装调好后,再抽出工具。
4、离合器总成与飞轮的装配
装配前,应对飞轮、压盘、摩擦片的工作表面进行清洁,动作表面不得有油污。可用砂纸对表面打毛,并吹去磨下的灰尘,再清洁润滑变速器前导向轴承。将从动盘放置在飞轮上,装有减震盘的一面朝外,将离合器盖上定位对准飞轮的两个定位销,同时在离合器中央插入变速器输入轴,使从动盘处于中央位置,旋上两离合器与飞轮的连接螺栓,撬动飞轮旋转,将一周的8个螺栓全部旋上后,再撬动飞轮,将一周的螺栓按规定转矩旋紧,取下变速器输入轴(第一轴)。
5、安装分离叉
安装时,可在分离器的两端涂以少量润滑脂或润滑油。
6、离合器踏板自由行程的调整
检查离合器踏板自由行程的方法:可用普通直尺在驾驶员地板上测出离合器踏板在完全放松时的高度,在用手轻轻的推压踏板,当感觉到阻力增大(即分离轴承端面与分离端面刚刚接触)时,停止推压,测出踏板高度,前后两次测出的高度差即为离合器踏板自由行程的数值。
离合器踏板自由行程的调整方法:可通过调整分离拉杆上的球形调整螺母来进行,该螺母旋入 则自由行程减小,旋出 则增大。调整合适后,锁紧螺母锁紧。
二、变速器
变速箱由变速传动机构和变速操纵机构两部分组成,变速传动机构的主要作用是改变转矩和转速的数值和方向,操纵机构的作用主要是控制传动机构实现变速器传动比的变换,即实现换挡以达到变速变矩。
1、变速器的拆卸
1)从变速器第一轴承盖上拆下分离轴承及座
2)拆下驻车制动鼓上的两个紧固螺栓,拆下驻车制动鼓。
3)将变速杆置于空挡位置,拆下变速器盖总成。先拆下变速器顶盖总成,拆下变速杆防转销线,拧下变速叉制动螺钉,依次从后向前冲出一、倒档,二、三档及四、五档叉轴,取下变速叉导块,当快要取出叉轴时,注意防止自锁弹簧和自锁钢球弹出。
4)拆下变速器第二轴后轴承盖。
5)从变速器前端拆下第一轴轴承盖的螺栓和钢丝锁线,取下轴承盖。
6)用铜棒轻轻敲击第一轴,用拉器将第一轴连同轴承一起从前端取出,在从第一轴中取出第二轴前轴承
7)用手托起第二轴前端上需爱晃动,并用铜棒左右敲击第二轴的后端,可将第二轴向后推出,再用拉器从第二轴上取下后轴承,然后,第二轴可从变速器壳体内部取出。
8)从第二轴上取下四、五档同步器总成,拆下四、五档固定齿座锁环,取下止推环,则第二轴上二、三档同步器总成和他前面的零件可依次从轴上取下。
从第二轴后端取下一档、倒档齿轮,将止推环锁销压住,转动止推环并将其取下,退出止推环时,应注意防止止推环锁销被弹簧弹出。
9)从壳体上拆下中间轴承前后轴承盖,撬动后轴承锁片,旋下圆螺母,拆下倒档检查孔盖,取下倒档齿轮轴锁片,利用倒档轴后端的螺纹孔,用专用工具将轴拔出,并从倒档检查查孔取出倒档齿轮、轴承及隔套。
用铜棒顶在中间轴前端,敲击铜棒,于是中间轴总成带后轴承可以从壳体向后脱出。用拉力器从轴上拉下后轴承,这样中间轴总成可以从壳体内取出,在用铜棒在壳体内顶住中间轴承前轴外圈,敲击铜棒,取出中间轴前轴承。
10)从中间轴上取下弹性挡圈,用压力机将常啮合齿轮压出,在取下弹性挡圈,用压力机加工四档、三档、二档齿轮及隔套依次压出。
11)变速器顶盖的拆卸:先拆下变速器顶盖总成,拆去弹簧,顶盖总成即可解体。
2、变速器的装配
变速器在装配前应清洗变速器壳体及盖内的铁屑、油污及赃物等,并将变速各轴、齿轮、轴承清洁干净,疏通齿轮上的油孔。装配时,宜使用压力机压入轴承及齿轮等,无压力机时最好使用铜棒敲击轴承或齿轮,其装配顺序一般为:先装中间轴、倒档轴,在装二轴、一轴,最后装上变速器盖总成,各密封垫处应涂上专用密封胶防止漏油。
1) 将变速器壳体固定在工作台上,将分装好的中间轴总成放入壳体内中间轴孔中,两端分别套上轴承。从倒档齿轮窗口放入倒档齿轮,将新轴承和隔套放入齿轮内孔中,从变速器后端装入倒档齿轮轴。
2)用铜棒将中间轴前后轴承敲入轴承座孔,把倒档轴敲到安装位置。中间轴后端轴承贴紧轴颈台阶后,套上锁片,并把螺母以147N·m力矩拧紧,然后用锁片把螺母锁止。在中间轴后轴承外圈外缘上套上挡圈,在中间轴前后端的变速器壳体上分别装上中间轴前后轴承盖及垫片,在变速器壳体左侧装上倒档窗口盖板,并用涂胶的螺栓对称紧固。
3)装中间轴总成时,齿轮应依次压入,注意齿轮的键槽必须对准轴上的半圆键,以免零件压坏。
5)将装好的第二轴总成放入壳体内,将四、五档同步器总成套在第二轴上。装二、三档同步器时,要将滑动齿套凸出的一面朝向前端(第一轴的方向)。
6)从第二轴后端套上后轴承,并用铜棒轻轻敲击,使轴承靠到第二轴花键部分的台阶上,
套入里程表主动齿轮和隔套,然后在轴承外圈上装上挡圈。
7)在变速器第一轴上压入轴承,装上挡圈。在内孔中装上轴承,然后把第一轴装到壳体前端轴承孔中,使第二轴前端轴颈对准第一轴轴承孔。用铜棒一边轻轻敲击,一边用手转动第一轴,使轴承平顺装入壳体座孔中。
8)从第一轴前端先将密封纸垫放在轴承盖贴合处,套上轴承盖,用螺栓对称紧固,并用钢丝线以8字型穿入螺栓头部的孔中拧紧(轴承盖左上方的螺栓上还应装有离合器分离轴承的复位已。
9)在壳体上装上第二轴后轴承盖,并加上新纸垫,用螺栓对称紧固。装上甩油环,把已装好的驻车制动器总成固定在轴承盖上。把驻车制动器凸缘套在第二轴上,装上蝶型垫圈,用锁紧螺母紧固(拧紧力矩为196~245N·m)。
11)装复变速器盖。
将变速叉轴装在变速器盖上相应的孔中。安装变速叉轴时,先将锁止弹簧、自锁钢球、互锁销及互锁销钢球放入定位槽中,再将一导向轴的斜面插入,使钢球不被弹出。然后敲击叉轴,使叉轴抵住导向轴,快速通过后,取出导向轴,再装上二、三档,四、五档,一、倒档变速叉及导块等。
拧入变速叉止动螺钉,拧紧后用钢丝锁线分别将螺钉锁紧在叉轴上。
在变速器盖前端轴孔上打入边缘上涂有密封胶的塞片。
12)变速器顶盖及变速杆装配时应注意检查下列项目:
①壶速杆球头在放入球头销座后,应使球头平面与盖平面处于同一高度,若球头销平面高出过多,则应更换球头销座。
②变速杆限位销钉与球头直槽的配合间隙应不大于020mm,若过大时,需另配销钉。锥形弹簧弹力要好。
③在变速器盖总成装配好后,应进行挂档试验,用手扳动变速杆至各档位时,需要相应的力方可扳动,但不宜过紧、过松,并能明显感觉到自锁装置的锁止作用。
扳动变速杆,逐一进行档位试验,用手转动一轴,则二轴应同时转动,但不能产生滑转现象。
13)在变速器处于空档位置时,装上密封衬套、变速器盖总成(在变速器壳体顶面定位孔中打入定位销后再装)。
在螺栓上涂上密封胶,并把它们装到变速器盖总成上。拧上放油螺塞。加注润滑油后,拧上加油螺塞。
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