求环锤式破碎机的安装与维护

用途和使用范围

环锤式破碎机用于各种脆性物料，如煤、煤矸石、炉渣、页岩、疏松石灰石等，被破碎物料的最大抗压强度不超过12MPa，

表面水分小于9％。

二、基本参数

型号 PCH0404 PCH0606 PCH0808 PCH1010 PCH1016

转子直径（mm） 400 600 800 1000 1000

转子长度（mm） 400 600 800 1000 1600

进料粒度（mm） 200 200 200 300 300

出料粒度（mm） ≤30 3－60 ≤30 ≤30 ≤30

产量（t/h） 16－25 30－60 75－105 130－200 90－350

电动机 型 号 Y160-L Y225M-6 Y280M-8 Y315L-8 Y400-8

功率（kw） 55 30 45 90 155

转 速 970 980 740 740 740

主机重量(T) 105 156 36 61 92

备注：

1、订货时注明破碎物料名称及出料粒度，设备安装形式（左装或右装）、电动机型号、功率，是否需要考虑需要旁同通路漏斗。

2、同一设备中配有不同功率的电机，出料粒度小于30mm，选用大功率电机。

三、结构和原理

环锤式破碎机由转子、机体、调节机构等主要部分组成，电动机通过弹性柱销联轴器直接驱动转子。

转子部分由主轴、端部圆盘、锤头卡盘、锤轴等主要零件组成。环锤吊挂在锤轴上，锤轴安装在端部圆盘和锤头卡盘上，端部圆盘和卡盘用平键和圆螺母固定在主轴上。

机体部分由上下机壳、破碎板、筛板、筛架、衬板等主要零件组成。破碎板和筛板安装在筛架上。筛架的一端用轴悬挂在上机体两侧的轴座上，另一端通过连接板与调节机构相连。衬板安装在机壳两侧的内壁上，用以保护机壳不受磨损。破碎筛板与转子形成破碎腔。机器的调节部分通过筛架托轴的偏心转动进行调节，也有的是蜗杆、蜗轮、指针、指示牌等组成的调节机构进行调节。

环锤式破碎机是一种带有环锤的冲击式破碎机。环锤不仅能随转子公转，还能绕锤轴自转。物料进入破碎腔后，首先受到随转子高速旋转的环锤的冲击作用而破碎，被破碎的物料从环锤处获得动能，高速地冲向破碎板，受到第二次破碎，然后落到筛板上，受到环锤地挤压和磨剥进一步破碎，并透过筛孔排出。不能破碎地物料杂物进入金属收集器，尔后定期清除。

出料粒度的调节，是通过更换不同孔隙的筛条或筛板来实现的，一般筛条或筛板出料粒度为30mm，如选择别种出料粒度，须订货时专门提供，用户是否需要制造厂配置旁漏斗，订货时必须注明。

四安装和试车

1、安装的技术要求

（1）破碎机主轴安装水平度不大于02mm/m

（2）破碎机机座纵向（垂直主轴）安装水平度不大于05mm/m。

2、安装

本说明书提供的安装布置图，仅用于表示破碎机与电动机的排列位置，用户应参照该图结合上料，排料等具体情况另行设计总的安装布置图。面对进料口，电机在右为右装，反之为左装，订货时必须注明。

破碎机的安装应在钢筋混凝土基础干固后进行。安装方法如下：

（1）安装时，首先检查基础上的预留孔位置、安装高度是否与安装布置图相符，然后将破碎机、电机分别吊于基础上，对准基础上预先拉好的中心线，在座底用锲形垫板初步对好即可固定。

（2）待第二次浇灌的混凝土基础干固后，先精调破碎机，使之符合“安装的技术要求的第（1）、（2）条，并拧紧破碎机的地脚螺母，然后精调电动机，并拧紧电动机的地脚螺母。

（3）全部安装完毕后，用手转动飞轮，主轴必须转动灵活，轻松自如，如遇卡死，必须重新调整，至达到要求为止。

3、试车

破碎机安装完毕后，应进行2－4小时的空试车和5－6小时的负荷试车。要经过盘车，保证无卡碰现象后才能试车。

（1）空载试车

空载试车在不给料的情况下进行，应达到如下要求：

A、按启动程序起动和停车，电气连锁系统应复活设计要求

B、所有紧固件应牢固可靠，无松动现象。

C、转子转动平衡

D、轴承温升不超过35。C

E、轴承润滑正常，无漏油现象。

（2）负荷试车

负荷试车在空载试车合格后，除应符合“空载试车的要求“外，还必须达到如下要求：

A、不应出现显著振动和异常响声

B、给料粒度正确，排料正常

五操作规程

1、启动前的准备工作

（1）检查轴承座内是否有适当数量的润滑脂

（2）检查转子与筛板之间是否有适当的间隙，特别是换上新环锤之后

（3）检查下机壳两侧的椭圆形压板上螺母是否拧紧

（4）检查破碎腔内有无异物

2、启动

首先发出开车信号，然后启动电动机

3、运转

（1）、破碎机空载运转1－2分钟后，如运转正常，方可给料生产，给料应均匀、连续分布于转子工作部的全长上，以防电动机负荷突增。

（2）严禁有铁件和其他不能破碎的物料进入机内，以免损坏设备和造成意外事故。

（3）破碎机运转时，工作人员不能站在转子惯性力作用线内，并严禁进行任何清理，调整、检查等工作，以免发生危险。

（4）轴承最高温度不得超过75。C，如超过75。C，应立即停车，查明原因，妥善处理。

4、停车

停车顺序如下：

（1）停止给料后，让破碎机继续运转，直到将遗留在破碎腔内得物料破碎完毕；

（2）切断破碎机电源

（3）停止排料运输机。

5间隙得调节

转子与筛板之间得间隙（一般略大于出料粒度），可根据需要进行调节，本机调节时，先松开筛架两侧螺母和筛架轴活动盘上得螺栓，用扳手转动方头，使筛架在偏心作用下活动，位置确定后，在紧固上述螺栓。

常用易损件表

名 称 数 量 备 注

轴 承

齿 环

环 锤

破 碎 板

筛 板

六维护与保养

1、每当破碎机运转60小时后，对各轴承加油（钙钠基润滑脂）一次。

2、定期检查各紧固件是否牢固可靠。

3、定期检查各受磨零件得磨损情况。

4、环锤的更换

更换环锤时，先打开后部机体（或活动盖板），然后盘动转子，使锤轴处于中间机体和后部机体之间，能够由卡盘抽出。取出锤轴上的插销，最后取出锤轴，进行更换。

环锤的安装应达到如下要求：

（1）对称排的环锤重量差部超过017KG。

（2）每排的环锤重量应沿同一方向递增。

5筛条的更换

1更换筛条时，先打开后部机体（或活动盖板），取出压紧的压板，然后取出筛条，进行更换。

2轴承座内的润滑脂，每隔3－6个月更换一次，加油量约为轴承座内部空间的三分至二。轴承用钠基或钙钠基润滑脂润滑。

七、常见的故障和处理方法

故障 原因 处理方法

振

动 1．破碎机与电动机安装不同轴

2．转子不衡

3．进料块度过大

4．轴承座或地脚螺母松动 1．校正和调整，使之达到安装的技术要求

2．重新安排环锤

3． 控制进行料块度

4．仔细检查，及时拧紧

产量

减

少 1．转子与筛板之间的间隙过大

2．环锤磨损 1． 调节间隙

2． 修复或更换环锤

机内

出现

不正

常的

声响 1．不能破碎的物料或金属进入破碎腔

2．内部零件活动

3． 内部零件断裂

4．转子与筛板碰撞 1． 清理破碎腔

2． 仔细检查，及时拧紧

3．仔细检查，更换断裂件

4．调节转子与筛板之间的间隙

轴承

温度

过高 1． 润滑脂不足

2． 润滑脂脏污

3． 轴承损坏 1．加润滑脂

2．换润滑脂

3．更换轴承

1、连杆螺栓松脱后，亦造成活塞惯性顶碰气缸盖，应选用合格螺栓，按要求上紧，禁止使用旧螺栓。

2、在维修或装配时，不小心将小螺丝、螺帽或螺钉掉入进气管或活塞上(如拆装喷油器时，从孔中掉入)，或吸气时吸入气缸，或小垫片粘在缸盖下面，安装缸盖时没注意留在山燃烧室内，发动车后出现异响，使活塞顶与气缸盖碰撞。　　　　

3、在装连杆瓦盖时，将瓦盖装反或错装其它连杆盖。螺丝虽然上紧，但瓦还是椭圆形(连杆体与盖成对加工，不得换装)，转动惯性导致活塞撞击缸盖，出现轻脆、坚实的“嗒嗒”声，断油后还响，并不减弱，缸盖振动大。因此，在维修时，应特别注意这一点。

4、连杆瓦损坏也会造成活塞碰气缸盖。这种碰撞是惯性碰撞，并不是连杆或活塞过长而引起的，因此在盘动飞轮时，发现不了活塞碰气缸盖，只有在发动机运转时才能听出(随转速增高而响声增大，低速时响声轻)。但这时往往连杆瓦化瓦严重，这种惯性碰撞声已被化瓦响声所遮盖。

气缸盖的作用

气缸盖的作用是密封气缸，与活塞共同形成燃烧空间，并承受高温高压燃气的作用。气缸盖承受气体力和紧固气缸螺栓所造成的机械负荷，同时还由于与高温燃气接触而承受很高的热负荷。

为了保证气缸的良好密封，气缸盖既不能损坏，也不能变形。为此，气缸盖应具有足够的强度和刚度。

从机械工程角度去验收一台设备，准确的说是按设备的制造图纸去对应每个细节，进行标准化验收！一般按规范和技术协议验收。

我这里有一个某设备的验收标准，借鉴一下吧

设备验收标准  

注意项：需验收的容器资料包括一般图纸，产品质量证明书，里面包括特检院的监检证书，原材料验收及质量证明书，制造检验过程记录，水压试验记录，无损检测报告基本上就是容规上说的那些。主要是容规上的 还有就是三类压力容器和低温制造厂要向使用单位提供容器强度计算书。如有必要还要提供安装指导说明。

对于到货的设备应该对照设备图纸和设备的相关技术要求或技术协议，对其有特殊要求的部位进行重点检查。

设备到货及安装检验标准   

一、立式或卧式容器类设备的整体就位安装质量检验 

（一）、设备到货的验收 

1、检查设备技术文件  

11检查设备是否有竣工图、压力容器产品质量监督检验证书及产品质量证书。 

12产品质量证书应包括：产品合格证、容器特性、主要零部件材料的化学成份和力学性能、容器热处理状态与禁焊等特殊说明、无损探伤检查结果、焊接质量检查结果、压力试验与气密试验结果、与设计图样不符项目。  

13对照竣工图与产品质量证书，检查设备本体及主要零部件是否与设计一致。 

14检查各管口是否配齐配对法兰、螺栓、垫片。  

15检查设备本体上是否安装设备铭牌。铭牌上应包括：制造单位名称和制造许可证号码、压力容器名称和产品编号、设计压力、温度及介质、最高工作压力和最大允许工作压力、压力容器类别和监检标记、压力容器净重和制造日期、试验压力。  

16检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。  

注意：必须将所有技术文件收集、保管好，这是设备档案的一部分，压力容器取证也需要这些资料   

2、检查设备本体  

21检查设备本体的表面质量：设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无明显歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具的焊疤应清除干净。 

22设备本体按规定进行刷漆防腐，质量合格。满足图纸、技术要求或技术协议要求。

23设备焊缝检查：无十字焊缝、拼接缝应按规定布置和错口，管口应避开焊缝。

焊缝表面不得咬边（深度≤05mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。

焊缝与母材应圆滑过渡；

角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度；

焊缝余高＜4mm。 

2．4设备本体平直，无弯曲、扭曲。  

2．5设备开盖检查：内构件齐全如：进料分配管、出口防涡旋器、破沫网安装符合要求；焊缝错边量＜3mm；

内构件支承圈水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤4mm；

内构件安装水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤5mm；

不锈钢内构件表面进行酸洗钝化；

器内无杂物，各开口通畅。 

（二）、容器安装质量检查

1、垫铁的安装：不松动、接触好，找正后定位焊固定（垫铁之间），每组垫铁不超过四块，外露均匀（10-30mm），搭接长度不小于全长的3/4。  

2、地脚螺栓的安装：地脚螺栓的螺母和垫圈齐全，均匀紧固、螺栓螺纹无损伤并露出螺母2-3扣，外漏螺纹应涂防锈脂。  

3、卧式容器滑动支座的安装：滑动端支座板的腰形孔与地脚螺栓的位置应满足设备工况下的胀缩量，支座板与底板应能滑动（其表面上无滑动障碍物并涂上润滑剂）。设备配管结束后，将地脚螺栓拧松至05-1mm间隙。  

4、卧式容器安装水平度的检查：轴向水平度≤L/1000（L：设备长度），径向水平度≤2D/1000（D：设备直径）。用水平仪测量。  

5、立式设备垂直度检查：立式设备垂直度≤H/1000，且≤30（H：设备高度）。用经纬仪测量。  

6、需要现场安装的内构件检查：

内构件支承圈水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，

直径小于等于φ3200≤4mm；

内构件安装水平度： 直径小于等于φ1600≤3mm，

直径小于等于φ3200≤5mm；相邻支承圈间距±3mm，20层中任何两层之间±10mm；支承梁平直度≤L/1000，且≤5mm；

降液板底部与受液盘上表面距离偏差±3mm，降液板立边与受液盘立边距离偏差+5mm，-3mm；

溢流堰高偏差：D≤3m时为±15mm,D＞3m时为±3mm；

溢流堰上表面水平度：D≤15m时为3mm，当15m＜D≤25m时为45mm，当D＞25m时为6mm。

检查数量：检查总层数10%，且不少于5层，少于5层时全部检查。  

7、塔盘内构件补充检查项目：塔盘、卡子、密封垫片安装位置准确，塔盘搭接均匀，无明显凹凸变形，各螺栓齐全、紧固（抽查15%的塔盘）；浮阀齐全，无卡涩和脱落现象。 

8、内构件安装完毕封人孔前检查：容器内无积垢，无残留工具及配件、杂物等。 

9、外部附属设施的安装检查：液位计、压力表、温度计安装方向是否便于观察；各法兰螺栓是否齐全、紧固，是否满扣，垫片是否对正，法兰面是否平行。  

10、在人孔回装前必须测量人孔垫片及其螺栓尺寸并记录在设备一览表内。

11、记录各容器液位计规格。  

12、测量各安全阀垫片、螺栓规格，并记录在安全阀档案内。 

13、设备接地电阻必须小于10Ω。  

14、抽出口有滤网的要检查使用的滤网目数（网孔小于最小磁球直径的一半）、抽出口开孔是否与图纸一致（避免床层压降过大）和是否捆扎牢固，避免器内磁球从抽出口漏出或卡在抽出口的开口、缝。  

15、有破沫网的要仔细检查破沫网的厚度是否符合图纸要求及捆扎、固定是否牢固，避免在运行中被冲出堵塞管线。    

二、换热器的整体就位安装质量检验 

（一）设备到货的验收 

1、检查设备技术文件 

11检查是否有产品合格证书；  

12检查是否有产品特性表，该表应包括设计压力、试验压力、设计温度、工作介质、试验介质、换热面积、设备重量、设备类别及特殊要求；  

13检查是否有产品质量证明书，该书内应包括：主要受压元件材料的化学成份、力学性能及标准规定的复验项目的复验值；无损检测及焊接质量的检查报告（包括超过两次返修的记录）；通球记录；奥氏体不锈钢设备的晶间腐蚀试验报告；设备热处理报告（包括时间——温度记录曲线）；外观及几何尺寸检查报告；压力试验和致密性试验报告。 

14检查是否有设备制造竣工图；（现在一般情况下设计出图后，制造商应该在图纸上盖竣工章）；

15检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。  

16检查设备本体上是否安装设备铭牌。  

注意：必须将所有技术文件收集、保管好，这是设备档案的一部分，压力容器取证也需要这些资料   

2、检查设备本体  

21检查设备本体的表面质量：设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无明显歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具的焊疤应清除干净。 

22设备本体按规定进行刷漆防腐，质量合格。满足图纸、技术要求或技术协议要求。

23设备焊缝检查：

无十字焊缝、拼接缝应按规定布置和错口，管口应避开焊缝。焊缝表面不得咬边（深度≤05mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度。焊缝余高＜4mm。 

24设备本体平直，无弯曲、扭曲。  

25换热管束必须进行抽芯、试压检查。 

（二）、换热器安装质量检查  

1、垫铁的安装：不松动、接触好，找正后定位焊固定（垫铁之间），每组垫铁不超过四块，外露均匀（10-30mm），搭接长度不小于全长的3/4。  

2、 螺栓的安装：地脚螺栓的螺母和垫圈齐全，均匀紧固、螺栓螺纹无损伤并露出螺母2-3扣，外漏螺纹应涂防锈脂。  

3、换热器滑动支座的安装：滑动端支座板的腰形孔与地脚螺栓的位置应满足设备工况下的胀缩量，支座板与底板应能滑动（其表面上无滑动障碍物并涂上润滑剂）。设备配管结束后，将地脚螺栓拧松至1-3mm间隙。  

4、换热器安装水平度的检查：轴向水平度≤L/1000（L：设备长度），径向水平度≤2D/1000（D：设备直径）。用水平仪测量。  

5、换热器管束抽芯后（抽芯时必须管箱下管道口必须封盖，防止杂物落如管内），认真检查管束固定管板的胀焊管口是否完整，管板密封面、浮头、钩圈密封面是否有损伤。管束管子外表是否有损伤，U形管束弯管处是否有损伤。防冲板安装的位置是否正确（管束回装时，同样注意防冲板的位置，不能堵塞出口）。  

6、管箱密封面是否有损伤，分程板角焊缝是否合格（外观检查）。  

7、壳体两侧兰及大头盖密封面是否有损伤。  

8、测量标准换热器管箱、浮头、大头盖处的垫片、螺栓的规格，并记录在换热器台帐上。特别要注意螺栓的材质要符合规定：高温部位的螺栓必须使用合金钢螺栓（详见下表规定），在低温湿硫化氢腐蚀介质中的小浮头螺栓不能使用高强度的合金螺栓，只能使用35#/25#钢。  一般螺栓、螺母上均打有材质代码，其代码与材质的对应关系如下： 

材质代码    1    2    3    4    5    6    7  

材质    25#    35#    45#或40MnB、40Cr    30CrMoA    35CrMoA    25Cr2MoVA    不锈钢 

螺栓的材质等级一般比螺母高一级。  所以，对于非临氢系统的管线、设备，温度在250℃以下一般选用碳钢螺栓和螺母，即35#/25#； 

对于非临氢系统的管线、设备，温度在250℃-400℃一般选用35CrMoA/30CrMoA； 对于临氢系统的管线、设备，温度在200℃以下一般选用碳钢螺栓和螺母，即35#/25#； 对于临氢系统的管线、设备，温度在200℃-300℃一般选用35CrMoA/30CrMoA； 

对于临氢系统的管线、设备，温度在300℃-550℃一般选用25Cr2MoVA/35CrMoA或25Cr2MoVA/25Cr2MoVA； 

对于临氢系统的管线、设备，温度在550℃-700℃一般选用不锈钢螺栓及螺母；

9、接地电阻必须小于10Ω。 

三、空冷整体就位安装质量检验 

（一）、 设备到货的验收 

1、检查结构件、零部件、空冷管束、风机、电机等是否有质量证明书、产品使用说明书等，将这些资料拿回车间，保管好。满足图纸、技术要求或技术协议要求。

2、检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量，特别是风机的皮带和风叶的规格尺寸。 

3、设备外观检查：翅片管不应折断、裂纹、卷边、倒装和相邻的翅片紧挨。管束法兰面无损伤；管箱焊缝焊缝表面不得咬边（深度≤05mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度。焊缝余高＜4mm。 

4、检查电机、管束、风筒上是否铭牌齐全。 

（二）、空冷安装验收 

1、空冷管束安装前必须进行水压试验，试验压力严格按照铭牌上的试验压力。 

2、构架连接牢固，风筒本身及与风箱连接紧密，所有螺栓拧紧。 

3、构架、风筒风箱无机械损伤和残留变形，立柱和横梁无明显歪斜。 

4、风箱壁板上的连接焊缝应严密，不得漏焊、间断、烧穿、接头脱节和包角不密。 

5、立柱垂直度不得超过立柱总长的1/1000，且不超过25mm。 

6、风筒椭圆度：直径为2-3m≤25mm; 直径为3-5m≤4mm。 

7、风筒法兰面两端平行度：直径为2-3m≤5mm; 直径为3-5m≤6mm。 

8、风筒内壁与风机叶片尖端的间距偏差：直径为2-3m为3-8mm; 直径为3-5m为4-12mm。 

9、风机电机座中心的位置偏差≤±2mm。 

10、管束水平度不超过管束长度的1/1000。 

11、盘车灵活无轻重感。 

12、风机试运检查：叶片是否平稳、有无撞击声、皮带不松脱，风机振动不大于015mm，电机轴承温度不大于70℃

四、工艺管道验收标准

1、采用的标准

《工业金属管道工程施工及验收规范》              GB50235-97

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》    GB50236-98

《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002

《压力容器无损检测》                            JB4730-94

11适用范围

《工业金属管道工程施工及验收规范》      GB50235-97

适用于设计压力不大于42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道

《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002

适用于设计压力400Pa(绝压)~42MP(表压),设计温度-196℃~850℃的有毒、可燃介质刚直管道工程的施工及验收。

2、管道分级

管道级别        适 用 范 围

SHA        1、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）

2、毒性程度为高度危害介质的丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道

3、设计压力不大或等于100Mp输送有毒、可燃介质管道

SHB        1、毒性程度为极度危害介质的苯管道

2、毒性程度为高度危害介质管道（丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外）

3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道

SHC        1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道

2、乙B类、丙类可燃液体介质管道

SHD        设计温度低于-29℃的低温管道

3、管道组成件的检验

31管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。

32管材、管件使用前应进行外观检查，表面应符合下列要求。

－-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。

－-无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。

－-有材质标记。

33材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。

34管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。

35暂时不能安装的管子，应封闭管口。

36阀门检验

361用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。

362阀门的质量证明书应有下列内容：

1、制造厂名称

2、阀门名称、型号、规格、公称压力

3、适用介质，温度

4、出厂日期

5、产品标准代号、质量检查结论

6、制造厂检验单位及检验人员的印章

363阀门的外观质量应符合下列要求：

1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；

2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；

3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；

4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象；

5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；

364下列管道的阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。

1）输送有毒流体、可燃流体管道的阀门；

2）输送设计压力大于等于1MP、或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门

3）输送设计压力设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

365阀门的壳体实验压力不得小于公称压力的15倍，试验时间不得小于5min。以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

366试验合格的阀门，及时排净内部积水，吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记。

4、管道预制加工

41管道预制按预制加工图进行预制并满足下列要求：

411管道预制加工按现场审查确认的管段预制图进行。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量；

412现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。

42管道预制过程中每一道工序都要核对其标记，并做好标记移植。

43管道切割、坡口加工

44弯曲度超过允许偏差的钢管，在加工前进行调直。碳素钢管可冷调或热调，不锈钢管应冷调。

45钢管冷调在常温下进行，公称直径不大于50mm的管子，在管子调直机调直，其压模应与钢管外径相符。

46碳素钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热到800～1000℃，然后平放到平台上反复滚动，使其目然调直，也可采用火焰调直法。

47钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。切割时应符合下列规定：

471、不锈钢管应用机械或等离子方法切割：

472、碳素钢管可用火焰切割，并必须除去影响焊接质量的表面层。

48钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：

481、碳素钢管，宜用机械方法加工，亦可采用火焰加工：

482、不锈钢管应采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片。

483、若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层。

49焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时，应按要求削薄进行加工。

491 SHA级管道的内壁差05mm或外壁差2mm；

492SHB、SHC级管道内壁差1mm或外壁差2㎜；

493其余管道外壁差3mm。

410坡口的质量应下列要求：

4101、表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；

4102、切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；

4103、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2㎜；

4104、坡口尺寸和角度应符合要求。

411管道组对、预组装

412管段组对时，座垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中产生变形。

413管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为1㎜／m，但全长的最大累计偏差不得超过10mm。

414管道组成件组对时，使用内径对口器。

4141、管段组对时，不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位应进行校正和返工。

4．15管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。温度计取源部件的开孔，不得向里倒角。

416管道预组装前，应对管道组成件进行检查与清理，具备下列条件方可组装：

4161、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；

4162、管道组成件内外表面的泥土、油垢及其他杂物等已清理干净：

4163、标识齐全。

417管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差应符合下列要求：

4171每个方向总长L允许偏差为±5㎜；

4172间距N,允许偏差为±15㎜；

4173支管与主管的横向偏差c，允许值为±15mm；

4174法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f的允许偏差为±lmm；

4175法兰端面应垂直，e的允许偏差为：

a公称直径小子或等于300mm时不大于lmm；

b公称直径大于300mm时不大于2mm。

418壁厚相同的管道组对时，内壁平齐，其错边量不超过下列规定：

SHA级管道为壁厚的10％，且不大于05mm;  

SHB、SHC级管道内壁差10mm或外壁差2mm;

419管道预制应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。

420管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作。

421管道支吊架制作、安装

4211管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。钢板、型钢用机械切断，切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：

（1）、剪切线与号料线偏差不大于2㎜；

（2）、切口处表面无裂纹；

（3）、型钢端面剪切斜度不大于2㎜。

4212采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：

4213管道支、吊架的螺栓孔，用机械方法加工。

4214管道支、吊架的卡环或“U”型卡用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，尺寸应与管子外径相符。

4215支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面平整光洁。滑动或滚动支架的滑道加工后，采取保护措施，防止划伤或碰损。

4216管道支、吊架制作组装后，外形尺寸偏差不得大于3mm,并作编号和标识。

4217管道安装时，及时调整和固定支、吊架位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。

4218安装完毕后，按设计图纸规定逐个核对支、吊架的形式和位置。

4219无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的反方向，按位移值的1／2偏位安装。

5、管道安装

6、焊接工艺要求及焊接质量检验

61一般工艺要求

62奥氏体不锈钢的焊接

63低温钢焊接

64异种钢焊接异种钢由于物理和化学性能差别较大，异种金属的焊接问题比同种金属复杂，施焊中的主要问题是如何防止裂纹、脱碳和组织不均匀性。

65焊接质量检验

651外观质量要求

焊缝与母材圆滑过渡，表面应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝不应低于母材表面，余高不超过1+01b（b为组对完毕后坡口最大宽度）且不超过3mm。低温钢、不锈钢焊缝焊缝表面不得存在咬边现象。碳素钢焊缝咬边深度不大于05mm，连续长度不应大于100mm且累计总长不超过焊缝长度的10%。

652内部质量要求内部质量检查按照设计要求及施工验收规范指定的无损检测标准执行。

653表面缺陷修补

654内部缺陷返修

检查程序进行外观检查和无损检测。

7、管道系统试验及吹扫

7．1管道压力试验

1）管道系统压力试验应按设计要求，在管道安装完毕、无损检测合格后进行。

2）管道试压前，应由施工单位对相应资料进行审查确认，并联合检查相应的技术及质量条件，合格后方可进行试压。

3）压力试验采用洁净水进行，水压试验压力取设计压力的15倍。

4）压力试验应按管线设计压力进行分段试验，设计压力相同的管线可连通起来同时进行压力试验。

5）试验步骤及要求

注：试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。

8、工程交接验收

8．1．1工程交接前，建设单位应对金属管道工程安装质量进行检查，确认，其质量应符合标准要求。

8．1．2管道组成件的质量证明文件、复验报告应齐全。

8．1．3质量检查纪录应齐全准确。

原因：1、电动机机械摩擦，包括定、转子相擦。

处理：应检查转动部分与静止部分间隙，找出相擦的原因然后进行校正。

原因：2、电动机有可能单相运行。

处理：应先断电，再合闸，如不能起动且声音异常则可能有一相断电，应检查电源接线并加以修复。

原因：3、电动机轴承缺油或损坏。

处理：应对轴承进行清洗加油，若轴承损坏，应更换新轴承。

原因：4、电动机接线错误。

处理：应检查接线情况，并进行更正。

原因：5、电动机转子绕组断路。

处理：应查找断路处，加以修复。

原因：6、电动机轴弯曲。

处理：应进行校直或更换转轴。

原因：7、转子或皮带盘不平衡。

处理：断电后校平衡。

原因：8、电动机联轴器连接松动。

处理：应查找松动处，把螺栓拧紧。

原因：9、安装基础不平或有缺陷。

处理：应检查基础和底板的固定情况，并加以修正。

原因：10、直接连接中心未对正。

处理：应重新找中心，再进行连接。

地脚螺栓应垂直倾斜，不得垂直倾斜。在地脚螺栓的安装过程中铺设地脚螺栓时，经常会遇到固定螺栓的二次灌浆。即在浇筑地基时，预先在地基上预留地脚螺栓的预留孔。，并安装了安装设备。穿上地脚螺栓，然后用混凝土或水泥砂浆倒入地脚螺栓。

塔机地脚螺栓的定位必须准确，否则不易安装。首先制作一个底模，划好线，并做一个好眼睛。在底部模具上固定16个螺栓，测量高度和水平，用钢筋捆扎并将它们固定在钢制保持架上。定位很好，固定必须坚定。打鼾时会有振动，即使底模固定，地脚螺栓也会移位和倾斜，这会对后续安装造成麻烦。

注意事项：挖掘基坑时，根据排水管的高程和边界点，控制过挖，严禁开挖。地板加固的预留长度必须满足重叠要求。止水带的安装必须居中，固定和平直，并在浇注后用沙袋保护。在混凝土浇筑过程中，严禁将振动杆接触止水带和预埋角柱，以防止位移。接地焊接必须满，以满足电阻要求。

扩展资料：

塔吊标准节靠塔吊自身的顶升装置，一节一节的组装在一起构成塔吊的“躯干”，起到支承上部工作部件的作用，主要承受顶部工作部件传来的轴向压力、水平力、弯矩和扭矩。

《建筑塔式起重机安全规程》(GB5144-2006)第2222条明文规定：“连接螺栓必须采用扭矩扳手或专用扳手，按装配技术要求拧紧”，这类塔吊的使用说明书中也做出了同样的要求。

塔吊标准节螺栓松动是针对标准节节间采用螺栓套管连接形式的塔身，目前大多数塔吊厂家的中小型塔吊（60t·m及以下）都采用这种连接形式，且螺栓均为高强度螺栓。

-塔吊标准节

-塔吊

首先检查风机叶轮与进风室是否摩擦；地脚螺栓是否松动，水泥基础的风机，基础是否稳固，2次灌浆是否稳固，是否是回填土上做的基础，做基础的时候有无拉筋；检查轴承是否损坏；主轴是否弯曲；以上都无问题，就是叶轮的平衡有问题了。

在内圈体与外圈体之间或上圈体与下圈体之间安装有滚动体，在内圈体外柱面上或外圈体内柱面上有摆动滚道，在上圈体内侧面上或下圈体的内侧面上有摆动滚道。

滚动体为圆柱形的或球形的或圆锥台形的；摆动滚道为正弦曲线形的或余弦曲线形的；并且可使振动频率数倍于动力轴旋转频率。

扩展资料：

风机刚开始工作时轴承部位的振动很小，但是随着运转时间的加长，风机内粉尘会不均匀的附着在叶轮上，逐渐破坏风机的动平衡，使轴承振动逐渐加大，一旦振动达到风机允许的最大值11mm/s时（用振幅值表示的最大允许值如下），风机必须停机修理（清除粉尘堆积，重做动平衡）。

噪声和振动的大小也是主要的风机设计指标。流量也称风量，以单位时间内流经风机的气体体积表示；压力也称风压，是指气体在风机内压力升高值，有静压、动压和全压之分；功率是指风机的输入功率，即轴功率。风机有效功率与轴功率之比称为效率。风机全压效率可达90%。

--风机

--轴向振动