四球试验原理是什么，摩擦磨损试验机的工作原理是什么

四球摩擦试验机主要用途：该系列试验机以滑动摩擦的形式，在点接触压力下，评定润滑剂的承载能力，包括最大无卡咬负荷PB 、烧结负荷PD、综合磨损值ZMZ等；或者进行长时间磨损试验、测定摩擦力、计算摩擦系数。使用特殊附件，也可以进行端面磨损试验和材料的模拟磨损试验。

工作原理

21主轴及其驱动系统主轴及其驱动系统是由主轴3，交流伺服电机1及控制器组成。电机1通过一对圆弧齿轮2、5和圆弧齿形带4带动主轴转动。主轴3通过向心球轴承9和一对背靠背的向心推力球轴承10安装在轴承座上，可承受一定的轴向力，主轴3下端有1：7的锥孔，以安装弹簧夹头11，弹簧夹头可通过旋紧拉杆帽7而紧固。

22油盒与摩擦副的温度控制系统装在油盒12中的三个试球和夹头上的一个试球组成四球摩擦副。油盒中的油是由装在炉体座15上的炉体14中的电炉加温的。双支铂电阻13把测到的信号分别传送给温控系统和记录仪，以进行控制、记录和显示。炉底座通过一个止推球轴承和导向主轴18接触，具有自动调心作用。摩擦力矩通过一对销子给导向主轴18。

23导向主轴及摩擦力矩传感系统导向主轴18可沿直线运动轴承17上下运动。直线运动轴承使得导向主轴的上下方向的摩擦力很小，增加了试验力的灵敏度和准确度。轴承19可使传递的摩擦力矩准确可靠。背紧螺母24和滚花螺钉23便于安装夹头和油盒时升降导向主轴。通过导向主轴18传递过来的试验力和摩擦力矩经传感器20、21测得信号后分别传递到试验力测量系统和摩擦力矩测量系统，以进行控制、记录和显示。

24弹簧微机加荷系统试验机试验力的施加是通过弹簧式施力机构与微机控制步进电机自动进行的。步进电机32通过一对径向轴承27、31传递给一对减速比为80：1的蜗杆29、蜗轮30运动副。蜗轮30固定着一根丝杠，由一对径向止推轴承28支撑丝杠，丝杠与蜗轮一起转动，使得下施力板上下运动，压缩施力弹簧26。径向施力板25将弹簧产生的力传递到负荷传感器21上测量，并把力传递到摩擦副上产生接触压力，并按要求进行试验。行程开关33可在试验结束后，试验力自动返回零位时起限位停机的作用，加荷速度可根据不同的试验要求而改变。

25试验机面板控制部分试验机的各种电器控制是由机座右上侧的控制箱实现的，由四个单独的抽屉组成。

1、接合状态

弹簧将压盘、飞轮及从动盘互相压紧,发动机的转矩经飞轮及压盘通过摩擦面的摩擦力矩传至从动盘。

2、分离过程

踩下踏板,套在从动盘毂滑槽中的拨叉,便推动从动盘克服压紧弹簧的压力右移而与飞轮分离,摩擦力消失,从而中断了动力传动。

3、接合过程

缓慢地抬起离合器踏板,使从动盘在压紧弹簧的压力作用下左移与飞轮恢复接触,二者接触面间的压力逐渐增加,相应的摩擦力矩逐渐増加,离合器从完全打滑、部分打滑直至完全接合。

扩展资料：

摩檫离合器的结构形式

1、圆盘摩擦离合器

摩擦件为圆盘，分单盘和多盘两种，并有干式和湿式之分。单盘式结构简单，只有一对摩擦面，从动部分惯量很小，散热性好，调整方便，分离彻底，但所能传递的扭矩小，一般不超过1000牛．米。多盘式有多对摩擦面，传递的扭矩可达8×106牛．米。如要求传递大扭矩，可增加摩擦面对数，而不必增大离合器的径向尺寸和轴向压紧力，这有利于降低离合器的转动惯量。

多盘式结构紧凑，可采用不同材料的摩擦面，便于制造、安装和调整，允许在变速下接合，应用广泛；但摩擦面对数过多会影响离合灵活性，甚至卸去压紧力后，主、从摩擦件仍不能彻底脱开，造成摩擦面的过量磨损。通常干式摩擦面应少于15对，湿式应少于30对。湿式摩擦离合器的摩擦件浸在油中工作，常为多盘式，比干式磨损小，散热好，温升低，寿命长，所能传递的扭矩大。

2、圆锥摩擦离合器

摩擦件为截锥体，分单锥和双锥两种。这种离合器结构简单，接合平稳，分离彻底；能产生较大的摩擦力，摩擦面磨损后一般不需人工调整，由于单锥式只有一对圆锥摩擦面，双锥式也只有两对摩擦面，如要传递大扭矩必须增大锥体的径向尺寸。

减小锥角可增加摩擦力，但内外锥面不易分离。通常，摩擦面材料为金属-金属时，锥顶半角应不小于7°；为皮革-金属时，应不小于12°。

参考资料：

在高速时，车速趋于稳定，燃料燃烧充分，所以会产生少量积碳，而在市区燃料燃烧不够充分产生积碳多；机油必须在合适的温度下才能达到最佳效果，温度不能太低也不能太高。跑市区时温度没有达到最佳温度，建议一段时间跑一回高速。

盘式刹车片摩擦材料与原理分析

盘式刹车片是汽车刹车系统中至关重要的组件之一，它的性能直接关系到车辆的制动效果和安全性。而盘式刹车片的摩擦材料以及摩擦原理则是影响其性能的关键因素。

一、盘式刹车片的摩擦材料

有机材料：有机盘式刹车片使用有机摩擦材料，如有机树脂、纤维和金属粉末等混合而成。这种摩擦材料具有较好的制动性能、低噪音和较好的耐磨损性能。金属材料：金属盘式刹车片采用金属摩擦材料，如铜合金、钢铁等。金属材料具有更高的热传导性和耐高温性能，能够在高速制动和较恶劣的驾驶条件下提供更好的制动效果。金属盘式刹车片适用于高性能车辆和竞技驾驶。

半金属材料：半金属盘式刹车片结合了有机材料和金属材料的优点。它们通常由有机树脂基质中嵌入金属颗粒而成，可以在一定程度上平衡制动性能、噪音和耐磨损性能。半金属盘式刹车片适用于综合性能要求较高的车辆。二、盘式刹车片的摩擦原理

盘式刹车片通过摩擦力产生制动效果，其摩擦原理主要包括以下几个方面。摩擦材料接触：当驾驶员踩下制动踏板时，刹车卡钳内的刹车片被压紧到刹车盘上。摩擦材料接触并紧密贴合，形成摩擦副。

摩擦力产生：通过刹车片与刹车盘之间的摩擦力，将旋转中的刹车盘的动能转化为热能，从而减速或停止车辆。热量传导：刹车片的摩擦过程会产生大量的热量，而刹车盘通过导热性能将热量传导到周围环境中，确保刹车系统的稳定性。

刹车片磨损：摩擦过程中，刹车片会受到摩擦磨损，逐渐减少材料厚度。这就是为什么刹车片需要定期更换的原因。

了解盘式刹车片的摩擦原理有助于理解刹车系统的工作机制和性能表现。不同的摩擦材料会影响刹车片的制动效果、耐磨损性能和噪音产生等方面。盘式刹车片的摩擦材料和摩擦原理是了解刹车性能的重要因素。有机材料、金属材料和半金属材料是常见的摩擦材料选择。

了解摩擦原理有助于理解刹车系统的工作原理和性能特点。在选择盘式刹车片时，应根据实际需求和驾驶条件选择合适的摩擦材料，以提供更安全、可靠的刹车性能。

磨耗是两固体表面互相接触，经摩擦而使表层材料脱落的现象。磨耗依其发生原因可分类为四种机构：

1黏着磨耗

固体表面接触时，其高高低低的峰端，会妨碍两个固体表面百分之百的接触。突出部分彼此接触，因承受大的压力而产生塑性变形，而起冷焊作用，如图1所示之黏着现象。黏着部分因摩擦滑动而使较弱材料之一侧发生剪断，导致材料从较弱的一侧被黏着到较强的一侧，如图2所示。图1：黏着

图2：黏着部弱材料被剪断

2刮除磨耗

两个硬度不同的固体表面相接触时，较硬固体表面的峰端刺入较软物体的表面，经磨耗作用而刮除较软固体的表面而形成坑孔，如图3所示，此种磨耗称为刮除磨耗。在两个接触面间，如果有外界的硬质颗粒（如砂）介入也会引起刮除磨耗。

图3：刺伤与刮除

3表面疲劳磨耗

疲劳所导致的磨耗常发生于滚动接触的场合，这是反覆的周期变化应力作用在一固体表面，经连续操作后，微小的裂缝在物体表面或内层产生，并且继续扩大，当裂缝延伸至表面后，致使材料成碎块而脱落。此种磨损常在表面留下大小不一的坑孔。此类疲劳磨耗的型式经常发生在齿轮、轴承等机件上。

图4：表面疲劳磨损的过程

4腐蚀磨耗

两固体接触面暴露在腐蚀性气体或液体的环境下，表面因受到腐蚀而产生硬脆的氧化物，这些氧化物与母材的结合力较弱，在磨耗时很容易被剥离，此种现象称为腐蚀磨耗，如图

5所示。

图5：磨蚀膜被剥离的情形 1黏着性

不易黏着的材料组合耐磨性较大。

2表面氧化膜

氧化膜可防止黏著者较好，若易黏着或脱落，则磨耗增多。

3化学安定性

易腐蚀者容易引起腐蚀磨损。

4热传导性

摩擦热散热较快者较不易磨损。

5硬度与强度

硬材料接触点变形少，耐磨耗性好，但接触不良时，不易牢贴，会增加磨耗量。

6表面粗糙度

粗糙度大时，易引起刮除作用，故磨耗量大。

7润滑剂

润滑剂可以形成油膜，减少磨耗量，但接触压力大时，油膜破裂，金属会因黏着而增加磨耗量。