最早的短流程炼钢厂是哪个

江阴兴澄钢铁有限公司。超大型直流电弧炉炼钢生产线于l996年9月在上海浦东钢铁(集团)公司建成并投产，江阴兴澄钢铁有限公司，已建成我国第一条四位一体的特殊钢短流程生产线。电炉炼钢主要利用电弧热，在电弧作用区，温度高达4000℃。冶炼过程一般分为熔化期、氧化期和还原期，在炉内不仅能造成氧化气氛，还能造成还原气氛，因此脱磷、脱硫的效率很高。

这六项生产安全措施提供给你做参考：

一是坚决执行集团公司及舞钢公司决策，积极应对市场变化，不断完善管理制度，堵塞管理漏洞，强力推进精细化管理，从源头上降本增效。

炼钢厂始终都把生产成本消耗的大项如钢铁料、合金、冶炼电、石灰及电极等原辅材料及能源的挖潜工作作为每年生产经营的重头戏来抓。今年年初，受雪灾等不利因素影响，生产原料购进单价飞速飙升，直接导致炼钢生产成本不断上扬。炼钢厂临危有策，眼睛向内，深挖内潜，细化成本挖潜指标的分解、落实，施行主要成本指标领导负责制，严格执行生产成本日核算、周分析、月统计制度，落实指标单项考核奖惩机制，极大地调动了干部职工挖潜增效的积极性。炼钢车间加大了对渣砣产生的考核力度；铸锭车间努力提高钢锭探伤合格率，在浇注控流、控速上下功夫，力争使钢锭不欠浇；连铸车间控拉速、控二冷水温度，努力改善铸坯表面质量；准备车间加大对厂内钢铁料的回收、分选，为其入炉创造条件；运转车间提高天车检修精度和天车工操作技术水平，力保生产安全顺行。经过2月、3月两个月的奋斗，该厂于3月份扭转了自元月份以来成本超支的局面。同时，该厂通过对全国50吨以上电炉经济技术指标的调查，结合本厂的装备和生产条件，以天津钢管有限责任公司等四家指标完成较好的钢铁企业为标杆，于9月中旬制定了对标挖潜措施，并将各车间对标挖潜的技术经济指标，制作成标牌，悬挂公示，使职工能够清晰地看到存在的差距，追赶的目标，明确工作重点，从而产生压力，激发动力，更加深入细致地开展对标挖潜工作。

二是生产组织充分体现科学性，努力稳固市场，提高产品利润。

炼钢厂根据新老两条生产线的工艺特点和产品实物质量达标情况，大胆创新生产组织模式，将承接的25吨以下模铸合同，从老线转移到新线生产，大大提高了产品实物成材率。同时，按合同组织生产，采取“避峰就谷”的生产组织模式，降低能耗。在满足生产需求的情况下，提高精炼炉群效率，通过关闭一台精炼炉达到降低精炼电耗的目的。根据钢种性能要求投用合金，在工艺控制上以下限为基准，在材料选用上以低价代替高价；对于钢铁料成本的控制，该厂一方面加强与原料部沟通，及时通报钢铁料质量需求，一方面加强对料栏工的技能培训，保证入炉钢铁料的配比合理，避免钢水在浇注过程中出现“欠浇”或“过盈”现象导致成本提高。另外，该厂还通过加强铁水包减斤配送等工作，加大自备料的分选、切割、入炉等力度，努力降低钢铁料的成本费用。

三是向设备要效益，不断进行设备改造和完善配套设施，降本增效。

从今年3月份开始，炼钢厂就开始了对2号电炉除尘设备的改造，为2号电炉除尘用增压风机加装了无功补偿装置，并于8月份完成了改造，改善了除尘效果，降低了能源消耗。不仅如此，新线4号电炉在配套设计上加装了余热锅炉装置，充分回收利用电炉生产产生的废气热量，达到节能减排的目的。

四是加大增值及配套项目的建设，提高舞钢公司产品综合竞争力。

炼钢厂在钢铁市场形势严峻的情况下，稳扎稳打，老线加速高附加产品电渣锭生产工艺的完善，加快电渣炉设备的调整改造，提高电渣锭生产操作工的操作技术水平，使电渣锭月产量稳定在500吨左右，生产出的电渣锭凭借“品质更优”、能满足客户“特宽、特厚”要求等优势，为舞钢公司拓展了产品利润空间，增强了舞钢公司产品的市场竞争力。

五是变废为宝，在磁性渣生产稳定的基础上，对磁性渣磁辊进一步改造，提高了磁性渣提取量。1-10月份，磁性渣销售收入151724万元，为舞钢公司创造了可观的经济效益。

六是狠抓现场管理，保证现场物流有序，提高生产工作效率，要求职工务必树立“事故是最大的浪费”理念。该厂借鉴先进企业的管理经验，以舞钢公司开展“学太钢”活动为契机，真抓实干，按照“5S”标准查漏补缺，拆除了厂房内违章建筑，对安全隐患部位进行了认真查除，规整了现场物品的摆放，治理了现场脏、乱、差，清扫了现场卫生死角。

1、特点如图

2、电弧炉特点：利用电极电弧产生的高温熔炼矿石和金属的电炉。气体放电形成电弧时能量很集中，弧区温度在3000℃以上。对于熔炼金属，电弧炉比其他炼钢炉工艺灵活性大，能有效地除去硫、磷等杂质，炉温容易控制，设备占地面积小，适于优质合金钢的熔炼。电弧炉按电弧形式可分为三相电弧炉、自耗电弧炉、单相电弧炉和电阻电弧炉等类型。电弧炼钢炉的炉体由炉盖、炉门、出钢槽和炉身组成，炉底和炉壁用碱性耐火材料或酸性耐火材料砌筑。电弧炼钢炉按每吨炉容量所配变压器容量的多少分为普通功率电弧炉、高功率电弧炉和超高功率电弧炉。电弧炉炼钢是通过石墨电极向电弧炼钢炉内输入电能，以电极端部和炉料之间发生的电弧为热源进行炼钢。电弧炉以电能为热源，可调整炉内气氛，对熔炼含有易氧化元素较多的钢种极为有利 。 电弧炉炼钢发明后不久，就用于冶炼合金钢，并得到较大的发展。

炼钢设备主要有：

1感应电炉（中频电炉，工频电炉），见：http://wwwnb-shenguangcom/cn/productsdphppid=36

2转炉，见：http://imagebaiducom/ict=503316480&z=0&tn=baiduimagedetail&word=%D7%AA%C2%AF&in=11393&cl=2&cm=1&sc=0&lm=-1&pn=4&rn=1&di=1171148360&ln=1862

3电弧炉，见：http://imagebaiducom/ict=503316480&z=0&tn=baiduimagedetail&word=%B5%E7%BB%A1%C2%AF&in=27611&cl=2&cm=1&sc=0&lm=-1&pn=2&rn=1&di=1152556892&ln=673

造成人力、物力、财力的极大浪费。全民大炼钢铁运动造成人力、物力、财力的极大浪费，严重削弱了农业，冲击了轻工业和其他事业，造成国民经济比例失调，严重影响了人民生活，挫伤了群众的积极性。

1958年，在社会主义建设中，出现了片面追求高速度的冒进倾向，大跃进运动在全国各地逐步展开。工业方面的大跃进以全民“大炼钢铁”运动为中心。

做法 

1、各部门、各地方都要把钢、铁生产和建设放在首位，为“钢元帅升帐”让路； 

2、各级党委第一书记挂帅，大搞群众运动，大搞土高炉土法炼钢； 

3、对原有企业的生产能力不断追加投资，致使基本建设规模迅速膨胀，战线越拉越长； 

4、商业银行全力支持工业大跃进，以致拆东墙补 西墙，打乱了正常的资金流通。

1 炉外精炼的产生

半世纪以来迅速发展的钢铁冶金重要技术； 半世纪以来迅速发展的钢铁冶金重要技术； 提高生产率、降低生产成本； 提高生产率、降低生产成本；

代替电炉还原期、缓冲、 代替电炉还原期、缓冲、温度调整

提高钢质量； 提高钢质量；

去除钢种的有害元素及气体， 、 、 、 、 成分调整；去除钢种的有害元素及气体，S、O、N、H、C 等；成分调整；夹杂物去除 及控制

满足不同钢种的特殊要求，扩大品种（转炉）。 满足不同钢种的特殊要求，扩大品种（转炉）。

炉外精炼发展历程

20世纪30－40年代，合成渣洗、 20世纪30－40年代，合成渣洗、真空模铸 世纪30年代

1933年 法国佩兰（RPerrin)应用高碱度合成渣， 1933年，法国佩兰（RPerrin)应用高碱度合成渣，对钢液 应用高碱度合成渣 进行“渣洗脱硫” 现代炉外精练技术的萌芽 现代炉外精练技术的萌芽； 进行“渣洗脱硫”—现代炉外精练技术的萌芽；

50年代，大功率蒸汽喷射泵技术的突破， 50年代，大功率蒸汽喷射泵技术的突破，发明 年代 了钢包提升脱气法(DH)及循环脱气法(RH) (DH)及循环脱气法 了钢包提升脱气法(DH)及循环脱气法(RH)

1935年 确定大型钢锻件中的白点缺陷是由氢引起的-氢脆。 1935年HSchenck 确定大型钢锻件中的白点缺陷是由氢引起的-氢脆。 1950年 德国Bochumer (伯施莫尔 威林）真空铸锭。 伯施莫尔1950年，德国Bochumer Verein (伯施莫尔-威林）真空铸锭。 1953年以来，美国的10万千瓦以上的发电厂中， 1953年以来，美国的10万千瓦以上的发电厂中，都发现了电机轴或叶 年以来10万千瓦以上的发电厂中 片折损的事故。 片折损的事故。 1954年 钢包真空脱气。 1954年，钢包真空脱气。 1956年 真空循环脱气（DH、RH）。 1956年，真空循环脱气（DH、RH）。

炉外精炼发展历程

60－70年代，高质量钢种的要求， 60－70年代，高质量钢种的要求，产生了各种 年代 精炼方法

60、70年代是炉外精炼多种方法分明的繁荣时期 60、70年代是炉外精炼多种方法分明的繁荣时期 60年代起纯净钢生产概念的提出 年代起纯净钢生产概念的提出、 与60年代起纯净钢生产概念的提出、连铸生产工艺 稳定和连铸品种扩大的强烈要求密切相关 此时， 此时，炉外精炼正式形成了真空和非真空两大系列 不同功能的系统技术， 不同功能的系统技术，同时铁水预处理技术也得到迅 速发展，它和钢水精炼技术前后呼应，经济分工， 速发展，它和钢水精炼技术前后呼应，经济分工，形 成系统的炉外处理技术体系， 成系统的炉外处理技术体系，使钢铁生产流程的优化 重组基本完成

炉外精炼发展历程

这个时期， 这个时期，还基本奠定了吹氩技术作为各种炉外精 炼技术基础的地位和作用 这一时期发展的技术：VOD－VAD、ASEA－SKF、 这一时期发展的技术：VOD－VAD、ASEA－SKF、RH OB、LF、喷射冶金技术（SL、TN、KTS、KIP）、 ）、合金 －OB、LF、喷射冶金技术（SL、TN、KTS、KIP）、合金 包芯线技术、加盖和加浸渍罩的吹氩技术（SAB、CAB、 包芯线技术、加盖和加浸渍罩的吹氩技术（SAB、CAB、 CAS） CAS）

80－90年代，连铸的发展，80－90年代，连铸的发展，连铸坯对质量的要 年代 求及炼钢炉与连铸的衔接

RH－KTB、RH－MFP、RH－OB；RH－IJ（ RH－KTB、RH－MFP、RH－OB；RH－IJ（真空深脱），RH PB、WPB（真空深脱硫）、 RH－ ）、V KIP、SRP脱磷 磷），RH－PB、WPB（真空深脱硫）、V－KIP、SRP脱磷

21世纪，更高节奏及超级钢的生产。 21世纪，更高节奏及超级钢的生产。 世纪

我国90年代炉外处理技术成果 我国 年代炉外处理技术成果

我国90年代四项突出炉外处理技术成果 我国90年代四项突出炉外处理技术成果 90 （1）钢水真空处理综合精炼技术开发与应用 镁质铁水脱硫技术和转炉铁水预处理技术 （2）镁质铁水脱硫技术和转炉铁水预处理技术 开发与应用 适于中小钢包 中小钢包钢水精炼技术的开发与生产 （3）适于中小钢包钢水精炼技术的开发与生产 应用的发展 中间包以镁 锆系材料及流场优化为 （4）中间包以镁－钙－锆系材料及流场优化为 中心的中间包冶金技术的开发应用 再与钢包精炼炉吹氩、 再与钢包精炼炉吹氩、喂丝等基本技术相结合

近几年内炉外处理技术的重 点发展方向

（1）以转炉作为主要手段的全量铁水预处理 不仅会大大提高铁水预处理的生产效率， 不仅会大大提高铁水预处理的生产效率， 还将为现有冶金设备的功能优化重组开辟新的 方向 （2）中间包冶金及钢水凝固过程的精炼技术将 逐渐显示其对最终钢铁产品质量优化的重要意 义（3）电磁冶金技术对炉外处理技术的发展将起 到积极推动作用 （4）钢铁生产固体原料预处理技术研究

近几年内炉外处理技术的重 点发展方向

（5）我国中小型钢厂炉外处理技术将会有重大 突破性进展 （6）配套同步发展辅助技术，包括冶炼炉、精 配套同步发展辅助技术，包括冶炼炉、 炼炉准确的终点控制技术和工序衔接技术智能 化

炉外精炼的内容

脱氧、脱硫、 脱氧、脱硫、脱H、脱N 、 去气、去除夹杂、 去气、去除夹杂、夹杂物改性 调整钢液成分及温度

炉外精炼作用和地位

提高冶金产品质量， 提高冶金产品质量，扩大钢铁生产品种不可缺 少的手段； 少的手段； 是优化冶金生产工艺流程，进一步提高生产效 是优化冶金生产工艺流程， 节能强耗、 率、节能强耗、降低生产成本的有力手段 保证炼钢－连铸－ 保证炼钢－连铸－连铸坯热送热装和直接轧制 高温连接优化的必要工艺手段 优化重组的钢铁生产工艺流程中独立的， 优化重组的钢铁生产工艺流程中独立的，不可 替代的生产工序

2 炉外精炼的手段

渣洗 真空 搅拌 喷吹 调温 最简单的精炼手段； 最简单的精炼手段； 目前应用的高质量钢的精炼手段； 目前应用的高质量钢的精炼手段； 最基本的精炼手段； 最基本的精炼手段； 将反应剂直接加入熔体的手段； 将反应剂直接加入熔体的手段； 加热是调节温度的一项常用手段。 加热是调节温度的一项常用手段。

合成渣洗

根据要求将各种渣料配置成满足某种冶金功能的合成炉 渣； 通过在专门的炼渣炉中熔炼，出钢时钢液与炉渣混合， 通过在专门的炼渣炉中熔炼，出钢时钢液与炉渣混合， 实现脱硫及脱氧去夹杂功能； 实现脱硫及脱氧去夹杂功能； 使渣和钢充分接触，通过渣-钢之间的反应，使渣和钢充分接触，通过渣-钢之间的反应，有效去除 钢中的硫和氧（夹杂物）； 钢中的硫和氧（夹杂物）； 不能去除钢中气体； 不能去除钢中气体； 必须将原炉渣去除； 必须将原炉渣去除； 同炉渣洗、异炉渣洗。 同炉渣洗、异炉渣洗。

真空处理

脱气的主要方法 提高真空度可将钢中C 降低； 提高真空度可将钢中C、H、O降低；

真空处理

日本真空技术，真空度到1 torr； 日本真空技术，真空度到1 torr； C<10ppm,H<1ppm,O<5ppm 中国真空技术，真空度到3 torr； 中国真空技术，真空度到3 torr； C<20ppm,H<2ppm，O<15ppm。 C<20ppm,H<2ppm，O<15ppm。 新开发了脱硫功能：KTB 新开发了脱硫功能： 代表性装置：RH、VD、VOD。 代表性装置：RH、VD、VOD。

搅拌

目的： 目的：

加速反应的进行 均匀成分、均匀成分、温度

手段： 手段：

电磁搅拌 吹气搅拌

喷吹技术

喷吹实现脱碳、脱硫、脱氧、合金化、控制夹 喷吹实现脱碳、脱硫、脱氧、合金化、 杂物形态； 杂物形态； VOD； 单一气体喷吹 VOD； AOD； 混合气体喷吹 AOD； TN； 粉气流的喷吹 TN； 喂线。 固体物加入 喂线。

升温工艺

提高生产率的需要； 提高生产率的需要； 保证连铸的顺利进行； 保证连铸的顺利进行； 加热方法： 加热方法：

电加热：电弧加热、 电加热：电弧加热、感应 加热、加热、等离子加热等 化学热升温装置：

LF加热 LF加热 CAS化学加热 CAS化学加热 OB

3 主要的精炼工艺

LF(Ladle Furnace process)；； AOD(Argon-oxygen decaburizition process ); VOD (Vacuum oxygen decrease process) ; RH (Ruhrstahl Heraeus process); CAS-OB( Composition adjustments by sealed argon -oxygen blowing process) ； 喂线 (Insert thread) ； 钢包吹氩搅拌(Ladle argon stirring)；钢包吹氩搅拌 ； 喷粉( 喷粉 powder injection )。 。

LF炉 31 LF炉

最常用的精炼方法 取代电炉还原期 解决了转炉冶炼优钢问题 具有加热及搅拌功能 脱氧、脱硫、 脱氧、脱硫、合金化

工艺优点

精炼功能强， 精炼功能强，适宜生产超 低硫、超低氧钢； 低硫、超低氧钢； 具备电弧加热功能， 具备电弧加热功能，热效 率高， 升温幅度大， 率高 ， 升温幅度大 ， 温度 控制精度高； 控制精度高； 具备搅拌和合金化功能， 具备搅拌和合金化功能 ， 易于实现窄成分控制， 易于实现窄成分控制， 提 高产品的稳定性； 高产品的稳定性； 采用渣钢精炼工艺， 采用渣钢精炼工艺， 精 炼成本较低； 炼成本较低； 设备简单，投资较少。 设备简单，投资较少。

1-电极；2-合金料斗；3-透气砖；4LF炉精炼原理 滑动水口 1-电极；2-合金料斗；3-透气砖；4滑动水口

LF炉生产流程 LF炉生产流程

LF炉工艺操作 常规 LF炉工艺操作

电炉EBT出钢，出钢过程加合金、加渣料(石灰、 电炉EBT出钢，出钢过程加合金、加渣料(石灰、 EBT出钢 萤石等2%) 底吹氩、通电升温、化渣，10分钟 2%)， 萤石等2%)，底吹氩、通电升温、化渣，10分钟 取样分析，加渣料(1 (1％ 测温取样， 取样分析，加渣料(1％)，测温取样，加合金看脱氧，准备出钢。 脱氧，准备出钢。 一般30－50分钟 电耗50 80kwh/t； 分钟， 50－ 一般30－50分钟，电耗50－80kwh/t； 30 现代转炉、电炉与连铸联系的纽带。 现代转炉、电炉与连铸联系的纽带。

LF炉精炼的主要工艺内容 LF炉精炼的主要工艺内容

（1）加热与温度控制

LF炉采用电弧加热，加热效率一般≥60％，高于电炉升温热 LF炉采用电弧加热，加热效率一般≥60％，高于电炉升温热 炉采用电弧加热％， 效率。吨钢水平均升温1℃耗电05 08kWh。 1℃耗电05～ 效率。吨钢水平均升温1℃耗电05～08kWh。升温速度决定于供电比功率（kVA/t），供电比功率的大小又 升温速度决定于供电比功率（kVA/t），供电比功率的大小又 ）， 决定于钢包耐材的熔损指数。通常LF炉的供电比功率为150～ 决定于钢包耐材的熔损指数。通常LF炉的供电比功率为150～ LF炉的供电比功率为150 200kVA/t，升温速度可达3 5℃/min， 200kVA/t，升温速度可达3～5℃/min，采用埋弧泡沫技术可提高 加热效率10％～15 10％～15％。 加热效率10％～15％。 采用计算机动态控制终点温度可保证控制精度≤±5℃。 采用计算机动态控制终点温度可保证控制精度≤±5℃。 ≤±5℃

LF炉精炼的主要工艺内容 LF炉精炼的主要工艺内容

（2）白渣精炼工艺

利用白渣进行精炼，实现脱硫、脱氧、生产超低硫和低氧钢。 利用白渣进行精炼，实现脱硫、脱氧、生产超低硫和低氧钢。 白渣精炼是LF

我们在老师的带领下参观了包钢企业集团，收获良多，包钢企业集团实习报告。包钢是我国重要的钢铁工业基地和全国最大的稀土生产、科研基地，是内蒙古自治区最大的工业企业。1954年建厂，1998年改制为公司制企业。公司总部位于内蒙古自治区包头市河西工业区，中心厂区占地面积36平方公里。包钢拥有"包钢股份"和"包钢稀土"两个上市公司。2008年，包钢经济总量和主要技术经济指标达到历史最好水平，销售收入首次突破400亿元大关，达到43264亿元，同比增加100亿元以上，增长317%；钢产量达到9839万吨，同比增加100万吨，增长1132%；上缴税金达到3796亿元，同比增加10亿元以上，增长388%，为地方经济社会发展做出了应有的贡献。包钢具有得天独厚的资源优势。包钢白云鄂博矿是举世瞩目的铁、稀土等多元素共生矿，是西北地区储量最大的铁矿，稀土储量居世界第一位，铌储量居世界第二位，包头也因白云鄂博矿而被誉为"世界稀土之都"。包钢已经进入我国千万吨级钢铁企业行列。拥有具备国际国内先进水平的冷轧和热轧薄板及宽厚板、无缝钢

最简单也是最有效的办法就是垫炉底。我不知道你的炉子是多大的，我所在的是50吨的，就用普通的补炉料直接用废钢斗加在炉子里面，之后朝小面摇炉，估计差不多那些料能摊平了就把炉子摇直了，降枪用氮气吹一下，之后用小氧气吹，最好不超过1000的流量。对了，那个补炉料有一吨就够了，太多了补不住。氧气吹个几分钟就可以了，静置30分钟左右就可以了。具体加多少料以及静置多长时间你可以摸索一下，这次不行的话下次就多加点料多静置点时间。这是炉底吃的太狠的时候采用的，如果吃的不太狠可以通过操作来逐步的上涨。要点是，提高终渣碱度，低枪位操作，使终渣变稠，倒渣别到干净了，留一部分在炉子里面，先加废钢直接朝小面摇炉，这样可以比较快的时炉底上涨。

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炼钢厂的设计依据

炼钢厂设计的依据是甲方或厂家提出的经政府有关部门核准的设计项目建议书，它可能是整个钢铁企业设计内容的一部分，也可能是单独的一个炼钢厂。此外，对于炼钢厂中部分设施，如炼钢炉炉体、连铸机等单项工程，也可单独设计。另外，炼钢厂设计的依据，除了项目建议书外，有一些依据需由相邻专业提供，例如对于转炉全连铸钢厂设计来说，主要包括:

(1)炼钢的生产规模，要注明一期和二期，或者是否要留有未来发展的余地。

(2)产品的品种，包括钢种和产品尺寸形式(此项可由轧钢专业按总任务书转提)。

(3)铁水成分，包括铁水中C、Si、Mn、P、S等元素的含量，以及V、Ti、Nb等微量元素的含量(此项可由炼铁专业按总任务书转提)。

(4)氧气转炉的容量和座数(委托单项转炉设计时要说明，做全车间设计时可作指定;如果转炉是在现有厂房内的改造项目，则尚需提供转炉周围的厂房尺寸和图纸)。

(5)连铸机浇铸的各种连铸坯断面尺寸、单机的生产能力、要求的连铸机流数和台数、要求的连铸机类型(如弧形多点矫直，立弯弧形多点矫直等)和基本半径。如果连铸机是在现有厂房内增建或改建项目，则需提供连铸机周围的厂房尺寸和图纸。

(6)对于转炉全连铸炼钢厂整体设计，需提供到达车间的基本原料(石灰、萤石、富铁矿、氧化铁皮等)的成分和粒度，废钢(尤其是外供废钢)的类型和品质，可供应的各种能源的状况，可供耐火材料(主要是炉衬材料)的类型和品质等，并且提出这些物品的运输方式。

(7)对于转炉全连铸炼钢厂整体设计，甲方或厂家的有关具体要求，如采用新技术的水平，已有配套辅助设备的利用，投资的使用和限定，要求选用的有关配套设备如混铁车容量和炉外精炼的类型等，以及该地区的有关风俗习惯等。

(8)我国现有的有关工业建设和生产的法律、制度和规定等，尤其是关于钢材的质量品种标准、环境保护法、能源政策、劳动保护法及冶金建设的规定等，必须严格遵守和认真执行 。