数控车床主轴常见故障的分析排除方法

　数控车床，又称为CNC车床，即计算机数字控制车床，是我国使用量最大、覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。那么数控车床变频器修理方法呢以下是我为您整理的有关数控车床变频器修理方法的资料，希望对你有帮助。

　数控车床主轴常见故障的分析排除

　一、不带变频的主轴不转

　1)机械传动故障引起

　处理方法：检查数控车床皮带传动有无断裂或机床是不是挂了空档。

　2)供给主轴的三相电源缺相或反相

　处理方法：检查电源，调换任两条电源线。

　3)电路连接错误

　处理方法：参阅电路连接手册，确保连线正确。

　4)系统无相应的主轴控制信号输出

　处理方法：用万用表量系统信号输出端，若无主轴控制信号输出，需更换相关IC元件或送厂维修。

　5)系统有相应的主轴信号输出，但电源供给线路及控制信号输出线路存在断路或是元器件损坏

　处理方法：用万用表检查系统与主轴电机之间的电源供给回路，信号控制回路是不是存在断路;各连线的触点是不是接触不良;交流接触器，直流继电器是不是损坏;检查热继电器是不是过流;检查保险是不是烧毁等。

　二、带变频器的主轴不转

　1)机械传动引起

　处理方法：检查皮带传动有无断裂或机床是不是了空挡。

　2)供给主轴的三相电源缺相

　处理方法：检查电源，调换两条电源线。

　3)控系统的变频器控制参数未打开

　处理方法：查阅参数说明书，了解变频参数并更改。

　4)系统与变频器的线路连接错误

　处理方法：查阅系统与变频器的连线说明书确保连线正确。

　5)模拟电压输出不正常

　处理方法：用万能表检查系统的模拟电压是不是正常，检查模拟电压信号线连接是不是正确或接触不良，变频接收的模拟电压是不是匹配。

　6)强电控制部分断路或元器件损坏

　处理方法：检查主轴供电这一线路各触点连接是不是可靠，线路有没有断路，直流继电器是不是损坏，保险管是不是烧坏。

　7)变频器参数未调好

　处理方法：变频器内含有控制方式选择，分为变频器面板控制主轴方式，NC系统控制主轴方式等，若不选择NC系统控制方式，则无法用系统控制主轴，修改这一参数;查相关参数设置是不是合理。

　三、带电磁耦合的主轴不转

　1)电磁离合器线圈没有电压供给，使传动齿轮无法闭合，导致主轴不能转动;线圈短路，断路同样可能导致主轴不能正常工作。

　处理方法：检查离合器线圈供电是不是正常;保险管是不是损坏;检查离合器线圈是不是损坏，更换符合规格的元器件。

　四、带抱闸线圈的主轴不转

　1)主轴的频繁起停，使制动也频繁起停，导致控制制动的交流接触器损坏，使制动线圈一直通电抱死主轴电机使主轴无法转动。

　处理方法：更换控制抱闸的交流接触器。

　五、变频器控制的主轴转速不受控

　1)所用主板无变频功能

　处理方法：更换带变频功能的主板。

　2)系统模拟电压无输出或是与变频器连接存在断路

　处理方法：先检查系统有无模拟电压输出，若无，则为系统故障，若有，则检查线路是不是存在断路。

　3)系统与变频器连线错误

　处理方法：查阅连接说明书，检查连线。

　4)系统参数或变频器参数未设置好

　处理方法：打开系统变频参数，调整变频器参数。

　5)由于系统软件引起的轴转速显示不正确

　处理方法：当变频器从S500变到S800，但显示还是S500，需要在编程时使用G04延时，有待系统软件改善。

　六、不带变频的主轴(换档主轴)转速不受控

　1)系统无S01-S02的控制信号输出

　处理方法：检查系统有无换档控制输出，无为系统故障，更换IC或送厂维修。

　2)连接线故障

　处理方法：系统有换档控制信号输出，检查各连线是不是存在断路或接触不良，检查直流电器或交流接触器是不是损坏。

　3)主轴电机损坏或短路

　处理方法：检查主轴电机。

　4)机床未挂档

　处理方法：挂好档。

　七、主轴无制动

　1)制动电路异常或强电路元件损坏

　处理方法：检查桥堆，熔断器，交流接触器是不是损坏;检查强电回路是不是断路。

　2)制动时间不够长

　处理方法：调系统或变频器的制动时间参数。

　3)系统无制动信号输出

　处理方法：更换内部元件或送厂维修。

　4)变频器控制参数未调好

　处理方法：查变频器使用说明书，正确设置变频器参数。

　八、主轴启动后立即停止

　1)系统输出脉冲时间不够

　处理方法：调系统的M代码输出时间。

　2)变频器处于点动状态

　处理方法：参阅变频器的说明书，调好参数。

　3)主轴线路的控制元件损坏

　处理方法：检查电路上各接触点接触是不是良好，检查直流继电器，交流继电器是不是损坏，造成触头不自锁。

　4)主轴电机短路造成热继电器保护

　处理方法：查找短路原因，使热继电器复位。

　5)主轴控制回路没带自锁电路，而把参数设置为脉冲信号输出，使主轴不能正常运转

　处理方法：把系统控制主轴的启停参数改为电平控制方式。

　九、主轴转动不能停止

　1)交流接触器或直流继电器损坏，长时间吸合，无法控制。

　处理方法：更换交流接触器或直流继电器。

　十、系统一上电，主轴立即转动

　1)系统内部IC2803击穿

　处理方法：更换IC2803或主板。

　CK6180型数控车床

　数控车床编程技巧

　科学技术的发展，导致产品更新换代的加快和人们需求的多样化，产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化。为适应这一变化，数控(NC)设备在企业中的作用愈来愈大。作为国家级重点职校，为顺应时代潮流，重点建设数控专业，选购了BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床。它与普通车床相比，一个显著的优点是：对零件变化的适应性强，更换零件只需改变相应的程序，对刀具进行简单的调整即可做出合格的零件，为节约成本赢得先机。但是，要充分发挥数控机床的作用，不仅要有良好的硬件，(如：优质的刀具、机床的精度等)，更重要的是软件：编程，即根据不同的零件的特点，编制合理、高效的加工程序。通过多年的编程实践和教学，我摸索出一些编程技巧。

　数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。

　灵活设置参考点

　BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀;反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。

　化零为整法

　在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。

　减少刀具空行程

　在BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。(对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。)在机床调整方面，要刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉;另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。

　优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损

第一节 冲床冲压机构、送料机构及传动系统的设计

一、 设计题目

设计冲制薄壁零件冲床的冲压机构、送料机构及其传动系统。冲床的工艺动作如图5—1a）所示，上模先以比较大的速度接近坯料，然后以匀速进行拉延成型工作，此后上模继续下行将成品推出型腔，最后快速返回。上模退出下模以后，送料机构从侧面将坯料送至待加工位置，完成一个工作循环。

（a） （b） （c）

图5—1 冲床工艺动作与上模运动、受力情况

要求设计能使上模按上述运动要求加工零件的冲压机构和从侧面将坯料推送至下模上方的送料机构，以及冲床的传动系统，并绘制减速器装配图。

二、 原始数据与设计要求

1．动力源是电动机，下模固定，上模作上下往复直线运动，其大致运动规律如图b）所示，具有快速下沉、等速工作进给和快速返回的特性；

2．机构应具有较好的传力性能，特别是工作段的压力角应尽可能小；传动角γ大于或等于许用传动角[γ]=40o；

3．上模到达工作段之前，送料机构已将坯料送至待加工位置（下模上方）；

4．生产率约每分钟70件；

5．上模的工作段长度l=30~100mm，对应曲柄转角0=（1/3~1/2）π；上模总行程长度必须大于工作段长度的两倍以上；

6．上模在一个运动循环内的受力如图c）所示，在工作段所受的阻力F0＝5000N，在其他阶段所受的阻力F1＝50N；

7．行程速比系数K≥15；

8．送料距离H=60~250mm；

9．机器运转不均匀系数δ不超过005。

若对机构进行运动和动力分析，为方便起见，其所需参数值建议如下选取：

1）设连杆机构中各构件均为等截面均质杆，其质心在杆长的中点，而曲柄的质心则与回转轴线重合；

2）设各构件的质量按每米40kg计算，绕质心的转动惯量按每米2kg·m2计算；

3）转动滑块的质量和转动惯量忽略不计，移动滑块的质量设为36kg；

6）传动装置的等效转动惯量（以曲柄为等效构件）设为30kg·m2；

7) 机器运转不均匀系数δ不超过005。

三、 传动系统方案设计

冲床传动系统如图5－2所示。电动机转速经带传动、齿轮传动降低后驱动机器主轴运转。原动机为三相交流异步电动机，其同步转速选为1500r/min，可选用如下型号：

电机型号 额定功率（kw） 额定转速（r/min）

Y100L2—4 30 1420

Y112M—4 40 1440

Y132S—4 55 1440

由生产率可知主轴转速约为70r/min，若电动机暂选为Y112M—4，则传动系统总传动比约为。取带传动的传动比ib=2，则齿轮减速器的传动比ig=10285，故可选用两级齿轮减速器。

图5—2 冲床传动系统

四、 执行机构运动方案设计及讨论

该冲压机械包含两个执行机构，即冲压机构和送料机构。冲压机构的主动件是曲柄，从动件（执行构件）为滑块（上模），行程中有等速运动段（称工作段），并具有急回特性；机构还应有较好的动力特性。要满足这些要求，用单一的基本机构如偏置曲柄滑块机构是难以实现的。因此，需要将几个基本机构恰当地组合在一起来满足上述要求。送料机构要求作间歇送进，比较简单。实现上述要求的机构组合方案可以有许多种。下面介绍几个较为合理的方案。

1．齿轮—连杆冲压机构和凸轮—连杆送料机构

如图5—3所示，冲压机构采用了有两个自由度的双曲柄七杆机构，用齿轮副将其封闭为一个自由度。恰当地选择点C的轨迹和确定构件尺寸，可保证机构具有急回运动和工作段近于匀速的特性，并使压力角尽可能小。

送料机构是由凸轮机构和连杆机构串联组成的，按机构运动循环图可确定凸轮推程运动角和从动件的运动规律，使其能在预定时间将工件推送至待加工位置。设计时，若使lOG<lOH ，可减小凸轮尺寸。

图5—3 冲床机构方案之一 图5—4冲床机构方案之二

2．导杆—摇杆滑块冲压机构和凸轮送料机构

如图5—4所示，冲压机构是在导杆机构的基础上，串联一个摇杆滑块机构组合而成的。导杆机构按给定的行程速比系数设计，它和摇杆滑块机构组合可达到工作段近于匀速的要求。适当选择导路位置，可使工作段压力角较小。

送料机构的凸轮轴通过齿轮机构与曲柄轴相连。按机构运动循环图可确定凸轮推程运动角和从动件的运动规律，则机构可在预定时间将工件送至待加工位置。

3．六连杆冲压机构和凸轮—连杆送料机构

如图5—5所示，冲压机构是由铰链四杆机构和摇杆滑块机构串联组合而成的。四杆机构可按行程速比系数用图解法设计，然后选择连杆长lEF及导路位置，按工作段近于匀速的要求确定铰链点E的位置。若尺寸选择适当，可使执行构件在工作段中运动时机构的传动角γ满足要求，压力角较小。

凸轮送料机构的凸轮轴通过齿轮机构与曲柄轴相连，若按机构运动循环图确定凸轮转角及其从动件的运动规律，则机构可在预定时间将工件送至待加工位置。设计时，使lIH<lIR，则可减小凸轮尺寸。

图5—5冲床机构方案之三 图5—6冲床机构方案之四

4．凸轮—连杆冲压机构和齿轮—连杆送料机构

如图5—6所示，冲压机构是由凸轮—连杆机构组合，依据滑块D的运动要求，确定固定凸轮的轮廓曲线。

送料机构是由曲柄摇杆扇形齿轮与齿条机构串联而成，若按机构运动循环图确定曲柄摇杆机构的尺寸，则机构可在预定时间将工件送至待加工位置。

选择方案时，应着重考虑下述几个方面：

1）所选方案是否能满足要求的性能指标；

2）结构是否简单、紧凑；

3）制造是否方便，成本可否降低。

经过分析论证，方案1是四个方案中最为合理的方案，下面就对其进行设计。

五、 冲压机构设计

由方案1图5—3可知，冲压机构是由七杆机构和齿轮机构组合而成。由组合机构的设计可知，为了使曲柄AB回转一周，C点完成一个循环，两齿轮齿数比Z1/Z2应等于1。这样，冲压机构设计就分解为七杆机构和齿轮机构的设计。

1．七杆机构的设计

设计七杆机构可用解析法。首先根据对执行构件（滑块F）提出的运动特性和动力特性要求选定与滑块相连的连杆长度CF，并选定能实现上述要求的点C的轨迹，然后按导向两杆组法设计五连杆机构ABCDE的尺寸。

设计此七杆机构也可用实验法，现说明如下。

如图5—7所示，要求AB、DE均为曲柄，两者转速相同，转向相反，而且曲柄在角度的范围内转动时，从动件滑块在l=60mm范围内等速移动，且其行程H=150mm。

图5—7 七杆机构的设计

1）任作一直线，作为滑块导路，在其上取长为l的线段，并将其等分，得分点F1、F2、…、Fn（取n=5）。

2）选取lCF为半径，以Fi各点为圆心作弧得K1、K2、…、K5。

3）选取lDE为半径，在适当位置上作圆，在圆上取圆心角为的弧长，将其与l对应等分，得分点D1、D2、…、D5。

4）选取lDC为半径，以Di为圆心作弧，与K1、K2、…、K5对应交于C1、C2、…、C5。

5）取lBC为半径，以Ci为圆心作弧，得L1、L2、…、L5。

6）在透明白纸上作适量同心圆弧。由圆心引5条射线等分（射线间夹角为）。

7）将作好图的透明纸覆在Li曲线族上移动，找出对应交点B1、B2、…、B5，便得曲柄长lAB及铰链中心A的位置。

8）检查是否存在曲柄及两曲柄转向是否相反。同样，可以先选定lAB长度，确定lDE和铰链中心E的位置。也可以先选定lAB、lDE和A、E点位置，其方法与上述相同。

用上述方法设计得机构尺寸如下：

lAB=lDE=100mm， lAE=200mm， lBC= lDC=283mm， lCF=430mm，A点与导路的垂直距离为162mm，E点与导路的垂直距离为223mm。

2．齿轮机构设计

此齿轮机构的中心距a=200mm，模数m=5mm，采用标准直齿圆柱齿轮传动，Z1=Z2=40，ha=10。

六、 七杆机构的运动和动力分析

用图解法对此机构进行运动和动力分析。将曲柄AB的运动一周360o分为12等份，得分点B1、B2、…、B12，针对曲柄每一位置，求得C点的位置，从而得C点的轨迹，然后逐个位置分析滑块F的速度和加速度，并画出速度线图，以分析是否满足设计要求。

图5—8是冲压机构执行构件速度与C点轨迹的对应关系图，显然，滑块在F4~F8这段近似等速，而这个速度值约为工作行程最大速度的40%。该机构的行程速比系数为

故此机构满足运动要求。

图5－8 七杆机构的运动和动力分析

在进行机构动力分析时，先依据在工作段所受的阻力F0＝5000N，并认为在工作段内为常数，然后求得加于曲柄AB的平衡力矩Mb，并与曲柄角速度相乘，获得工作段的功率；计入各传动的效率，求得所需电动机的功率为53KW，故所确定的电动机型号Y132S—4（额定功率为55KW）满足要求。（动力分析具体过程及结果略）。

七、 机构运动循环图

依据冲压机构分析结果以及对送料机构的要求，可绘制机构运动循环图（如图5—9所示）。当主动件AB由初始位置（冲头位于上极限点）转过角（=90o）时,冲头快速接近坯料；又当曲柄由转到（=210o）时，冲头近似等速向下冲压坯料；当曲柄由转到（=240o）时，冲头继续向下运动，将工件推出型腔；当曲柄由转到（=285o）时，冲头恰好退出下模，最后回到初始位置，完成一个循环。送料机构的送料动作，只能在冲头退出下模到冲头又一次接触工件的范围内进行。故送料凸轮在曲柄AB由300o转到390o完成升程，而曲柄AB由390o转到480o完成回程。

图5－9 机构运动循环图

七、送料机构设计

送料机构是由摆动从动件盘形凸轮机构与摇杆滑块机构串联而成，设计时，应先确定摇杆滑块机构的尺寸，然后再设计凸轮机构。

1．四杆机构设计

依据滑块的行程要求以及冲压机构的尺寸限制，选取此机构尺寸如下：

LRH=100mm，LOH=240mm，O点到滑块RK导路的垂直距离=300mm，送料距离取为250mm时，摇杆摆角应为4524o。

2．凸轮机构设计

为了缩小凸轮尺寸，摆杆的行程应小AB，故取，最大摆角为2262o。因凸轮速度不高，故升程和回程皆选等速运动规律。因凸轮与齿轮2固联，故其等速转动。用作图法设计凸轮轮廓，取基圆半径r0=50mm，滚子半径rT=15mm。

八、调速飞轮设计

等效驱动力矩Md、等效阻力矩Mr和等效转动惯量皆为曲柄转角的函数，画出三者的变化曲线，然后用图解法求出飞轮转动惯量JF。

九、带传动设计

采用普通V带传动。已知：动力机为Y132S-4异步电动机，电动机额定功率P=55KW ，满载转速n1=1440rpm ,传动比i=2, 两班制工作。

（1）计算设计功率Pd

由[6]中的表6-6查得工作情况系数KA =14

（2）选择带型 由[6]中的图6-10初步选用A型带

（3）选取带轮基准直径 由[6]中的表6-7选取小带轮基准直径

由[6]中的表6-8取直径系列值取大带轮基准直径：

（4）验算带速V

在(5~25m/s) 范围内，带速合适。

（5）确定中心a和带的基准长度

在 范围内初选中心距

初定带长

查[6]中的表6－2 选取A型带的标准基准长度

求实际中心距

取中心距为500mm。

（6）验算小带轮包角

包角合适

（7）确定带的根数Z

查表得

取Z=3根

（8）确定初拉力

单根普通V带的初拉力

（9）计算带轮轴所受压力

（10）带传动的结构设计（略）

十、齿轮传动设计

齿轮减速器的传动比为ig=10285，采用标准得双级圆柱齿轮减速器，其代号为

ZLY－112－10－1。

第二节 棒料校直机执行机构与传动系统设计

一、设计题目

棒料校直是机械零件加工前的一道准备工序。若棒料弯曲，就要用大棒料才能加工出一个小零件，如图5－10所示，材料利用率不高，经济性差。故在加工零件前需将棒料校直。现要求设计一短棒料校直机。确定机构运动方案并进行执行机构与传动系统的设计。

图5－10 待校直的弯曲棒料

二、设计数据与要求

需校直的棒料材料为45钢，棒料校直机其他原始设计数据如表5－1所示。

表5－1 棒料校直机原始设计数据

参数

分组 直径d2

(mm) 长度L

(mm) 校直前最大曲率半径ρ

(mm) 最大校直力

(KN) 棒料在校直时转数

(转) 生产率

(根/分)

1 15 100 500 10 5 150

2 18 100 400 12 4 120

3 22 100 300 14 3 100

4 25 100 200 15 2 80

注：室内工作，希望冲击振动小；原动机为三相交流电动机，使用期限为10年，每年工作300天，每天工作16小时，每半年作一次保养，大修期为3年。

三、工作原理的确定

1) 用平面压板搓滚棒料校直(图5-11)。此方法的优点是简单易行，缺点是因材料的回弹，材料校得不很直。

2) 用槽压板搓滚棒料校直。考虑到“纠枉必须过正”，故将静搓板作成带槽的形状，动、静搓板的横截面作成图5-12所示形状。用这种方法既可能将弯的棒料校直，但也可能将直的棒料弄弯了，不很理想。

3) 用压杆校直。设计一个类似于图5-13所示的机械装置，通过一电动机，一方面让棒料回转，另一方面通过凸轮使压杆的压下量逐渐减小，以达到校直的目的。其优点是可将棒料校得很直；缺点是生产率低，装卸棒料需停车。

4) 用斜槽压板搓滚校直。静搓板的纵截面形状如图5-14所示，其槽深是由深变浅而最后消失。其工作原理与上一方案使压下量逐渐减小是相同的，故也能将棒料校得很直。其缺点是动搓板作往复运动，有空程，生产效率不够高。虽可利用如图所示的偏置曲柄滑块机构的急回作用，来减少空程损失，但因动搓板质量大，又作往复运动，其所产生的惯性力不易平衡，限制了机器运转速度的提高，故生产率仍不理想。

5) 行星式搓滚校直。如图5-15所示，其动搓板变成了滚子1，作连续回转运动，静搓板变成弧形构件3，其上开的槽也是由深变浅而最后消失。这种方案不仅能将棒料校得很直，而且自动化程度和生产率高，所以最后确定采用此工作原理。

加工一个零件是要用几把刀具的，你的问题不够具体，

只是对90°右偏刀而言，在平时用的比较少，

主要加工装夹后零件右边的轴直径比左边的大这样的零件，是从左向右车削，

比如加工矩形槽，右边的轴肩面要求比较高，需要清根，而且槽宽比较大，右边的轴肩面直径方向与左边的小轴直径差比较大这时才会用的到右偏90°刀，

或用两顶、一夹一顶这样的装夹方式时，零件中间有一个直径最大的圆，同轴度要求较高，需要在一次装夹中完成的零件会用到右偏刀，

还有就是加工曲轴时，加工右边的轴肩面时受冲击，要求刀具的刚性比较好，而且通常都要求清根，也会用到90°右偏刀

总之用右偏刀主要是右边的轴比左边的大，需要从左向右车削，通常左右两端有同轴度要求时，或加工右边的轴肩面时才会用到90°右偏刀

仅供参考