焊接操作机介绍

科技名词定义

中文名称：焊接操作机英文名称：manipulator定义：将焊接机头或焊枪送到并保持在待焊位置，或以选定的焊接速度沿规定的轨迹移动焊接机头或焊枪的装置。应用学科：机械工程（一级学科）；焊接与切割（二级学科）；焊接与切割工艺装备与设备（三级学科）

以上内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布　将焊接机头或焊枪送到并保持在待焊位置，或以选定的焊接速度沿规定的轨迹移动焊剂的装置。

编辑本段

焊接操作机应用与组成：

　　焊接操作机应用：焊接操作机是与焊接滚轮架、焊接变位机等组合，对构件的内外环缝、角焊缝、内外纵缝进行自动焊接的专用设备，有固定式、回转式、全位置等多种结构形式。可根据用户的需求选择结构并配套各种焊机以及增加跟踪、摆动、监控、焊剂回收输送等辅助功能

　　焊接操作机组成原理：主要由操作装置、控制装置、动力源装置、工艺保障装置组成。

　　一、 操作装置包括导轨、倾角调节机构、垂直导向机构、焊枪夹和焊枪，倾角调节机构可使焊枪能绕中心进行正负旋转。

　　二、 控制装置由电气控制系统组成，可以控制焊接操作机的工作状态。

　　三、 动力源装置由气缸组成，采用气压驱动进行动力传送。

　　四、 工艺保障装置由导丝机构、焊丝导管和导丝嘴组成，能实现焊丝的自动导向定位，可保证焊缝质量。

　　焊接操作机可与专用的焊件变位机械配合，实现缸体一次装夹，两根焊枪同时焊接左右两侧，使得加工精确度和生产效率很大幅度的提高

　　 焊接操作机一般由立柱、横梁、回转机构、台车等部件组成。各部件为积木式结构，一般立柱、横梁为其基本部件，其余部件可据用户使用要求选配。立柱及横梁采用折弯焊接结构件，具有很好的刚性。 轻、中型、重型焊接操作机均采用三角型导轨，超重型采用平面方形导轨，均经磨削、 高频淬火。 保证了导轨的高精度及其耐磨性。 应用于压力容器中锅炉汽包， 石化容器等圆筒形工件的内外缝的纵缝焊和环缝焊焊接。

　　独特的横梁和立柱截面设计，焊后去应力处理，经刨、磨成型。重量轻、强度高、稳定性好。横梁内伸缩臂的设计，可有效增加横梁的水平伸缩距离。

　　横梁升降采用交流电机恒速方式，升降平稳、均匀，安全系数高。带安全防坠装置。

　　横梁伸缩、立柱电动回转、电动台车均采用交流电机变频无级调速，恒转矩输出，速度平稳（特别是低速下），启动或 停止迅捷，速度数字显示并可预置。

　　立柱回转分为手动、电动两种，回转支承采用国内名牌厂家的产品，自带高精度齿轮，转动灵活，并可气动锁紧，安全可靠。

　　台车采用标准铁路路轨为行走轨道，分为手动及电动两种。手动适用于轻型及移动范围较小的操作机，电动则适用于重型或移动范围较大的操作机。

　　载人型操作机设有载人操作平台，随横臂一起移动。

　　采用手控盒、机头控制箱（焊接控制箱）构成近控与远控方式，操作灵活方便，并在电气箱预留联动接口，可与滚轮架、变位机、圆形回转工作台等实现同步联动

　　空分，简单地说，就是用来把空气中的各组份气体分离，生产氧气、氮气和氩气的一套工业设备。还有稀有气体氦、氖、氩、氪、氙、氡等。

　　空分有好几种流程，大方向上分为外压缩和内压缩流程。

　　一般空分装置采用分子筛净化空气，带增压膨胀机，上塔采用规整填料塔，全精馏无氢制氩，氧气外压缩流程。

原料空气在过滤器AF中除去了灰尘和机械杂质后，进入空气透平压缩机压缩，然后送入空气冷却塔AC进行清洗和预冷。空气从空气冷却塔的下部进入，从顶部出来。空气冷却塔的给水分为两段，冷却塔的下段使用经用户水处理系统冷却过的循环水，而冷却塔的上段经水冷却塔WC冷却后的低温水，使空气冷却塔出口空气温度降低。空气冷却塔顶部设有丝网除雾器，以除去空气中的机械水滴。

出空冷塔的空气进入交替使用的分子筛吸附器MS。在那里原料空气中的水分、CO2、C2H2等不纯物质被分子筛吸附。

净化后的加工空气分三股。一小部分被抽出作为仪表空气；一股相当于膨胀量的空气引入增压风机中增压，然后被冷却水冷却至常温后进入主换热器E1。再从主换热器中部抽出进入膨胀机ET，膨胀后经膨胀空气换热器送入上塔C2参与精馏。另一大股空气直接进入主换热器E1后，被返流气体冷却至饱和温度进入下塔C1。空气经下塔初步精馏后，在下塔底部获得液空，在下塔顶部获得纯液氮。下塔抽取的液空、纯液氮，进入过冷器E2过冷后送入上塔相应部位。经上塔进一步精馏后，在上塔底部获得氧气，经膨胀空气换热器进入主换热器复热后出冷箱，经氧气透平压缩机加压至30MPa(G)后进入氧气管网。另抽取一部分液氧直接进入液氧贮槽或经喷射蒸发器汽化后送入氧气管网。

从下塔顶部抽取900Nm3/h的压力氮气经主换热器复热后作为氧透的密封气及其它用途。

从上塔中部抽取一定量的氩馏分送入粗氩塔，粗氩塔在结构上分为两段，第二段氩塔底部抽取的液体经液体泵送入第一段顶部作为回流液，经粗氩塔精馏得到985%Ar，2ppm O2的粗氩气，送入纯氩塔中部，经纯氩塔精馏在纯氩塔底部得到 (99999%Ar)的纯液氩，通过阀门送出冷箱，也可以经液氩泵压缩至30MPa(G)后，进冷箱经中压氩换热器换热后送出冷箱。

从辅塔顶部得到氮气，经过冷器、主换热器复热后出冷箱作为产品输出。从上塔顶部引出污氮气，经过冷器、主换热器复热后出冷箱，一部分进入分子筛电加热器作为分子筛再生气体，其余气体送水冷塔。

空分装置在变工况情况下可以提取一部分的液氧及液氮，以液体贮存系统作备用供气。液氧、液氮后备系统可以根据用户实际使用情况，配置大型贮槽，紧急情况下可以启动该后备系统维持一定的供气时间。供气采用液体泵增压，水浴式气化器气化的方式。气化后带压氧气或氮气直接供用户管网。

　　脾可以移植

　　摘要 报告3例亲属供脾移植治疗血友病甲,术前Ⅷ:C平均为1%,移植后3～5天Ⅷ:C上升达20%～30%。例1有功能存活38天,因抗排药物致中枢神经系统并发症死亡;例2有功能存活10天,因排斥反应移植脾功能下降,未补充Ⅷ:C,脾床出血切除移植脾;例3现已愈5个月,功能良好,活动自如。认为防止出血,合理有效地控制排斥反应是获得脾移植成功的关键。

　　血友病甲是一种常见的遗传性出血性疾病,现有的资料表明,基因治疗前景乐观,尚处于试验阶段,脾移植是唯一效果肯定的治疗手段。我院自1992年始共施行亲属供脾移植治疗血友病甲3例,现将其有关资料做一报告。

　　临床资料

　　本组3例,均为男性,年龄8～28岁,平均10岁,均为自幼发病,表现为自发性出血或外伤后出血不止,靠输血或外源性凝血因子Ⅷ:C维持治疗,至就诊时四肢关节均有不同程度肿胀变行及行走困难,生活无法自理,测血浆中Ⅷ:C水平均为1%,诊断为重度血友病甲。

　　3例均系亲父活体供脾,术前常规行供受者ABO血型、HLA配型和淋巴细胞毒试验,配伍适合后准备移植,移植前一天和手术当日,供受体用环孢素A和硫唑嘌呤预处理。手术当日给受者输注Ⅷ:C,受体测血浆Ⅷ:C达50%开始手术。例1系劈裂脾移植,供体保留脾上极近1/3脾脏,余2/3脾脏移植于受体;例2、3均为全脾移植,移植位置为右侧腹膜外髂窝内,行供受体脾动脉与髂内动脉端端吻合,脾静脉与髂外(总)静脉端侧吻合,脾周置放烟卷、胶管引流各一枚。术后继续补充3～5天外源性Ⅷ:C,应用环孢素A、硫唑嘌呤、强的松三联免疫抑制药物。

　　移植术后通过B超、彩色Doppler、同位素扫描或DSA以及监测Ⅷ:C因子、针刺后有无针眼渗血判定脾脏是否存活及功能情况。

　　3例术后3天Ⅷ:C均上升达20%～30%,最高达508%,不同时期影像学证实移植脾脏存活,针刺后无针眼渗血,例1和例3均为抬入病室,移植术后20天已能接近正常人行走而无关节腔出血表现。例1术后1个月内发生数次强烈排斥反应,经甲基强的松龙冲击治疗后缓解,不幸术后30天因免疫抑制剂用量不当致中枢神经系统并发症死亡。例2发生排斥反应未及时补充Ⅷ:C,致脾床出血,被迫切除移植脾。例3 1个月内仅出现一次急性排斥反应,经治疗缓解,术后经过平稳,40天出院,已能正常活动,现已愈5个月余,通信随访效果满意。

　　讨 论

　　由于脾脏是人体最大的周围淋巴器官,抗原性强,脾血窦丰富、质脆,易致破裂,因此与其他器官移植相比,脾移植术后的监测和处理便有其特殊性。

　　一、术后出血

　　出血最易发生于脾移植术后24～48小时内,此时移植脾脏尚未发挥功效,加之外源性AHG补充不及时、术中肝素盐水残留于体内等因素,常可导致血管吻合口漏血、脾断面渗血,而排斥反应的发生又可使移植脾破裂,表现为急剧失血、休克。术中力求血管吻合确切,在部分脾移植时,脾断面彻底止血后,交锁U形缝合,全脾移植摆位适当,慎防脾蒂扭曲,确保静脉回流通畅,移植手术结束前再次检查有无新鲜、活动出血,多能防患于未然。术后监测血压、脉搏,移植侧下肢屈曲,抬高15°～20°,短期内制动,减少外部牵拉因素。密切观察移植床引流管引流液色泽及量,如短时间内出血量大,应及时探查,根据情况做相应处理。移植术后72小时内,要注意给予AHG,Ⅷ:C控制在20%以上,同时给予钙剂,因为Ca++参与凝血过程的多个环节。在排斥反应发生时更应重视给予外源性Ⅷ:C,既往有1例教训,排斥反应时移植脾功能下降,产生Ⅷ因子不足,补充外源性Ⅷ因子也不足,结果导致脾床出血。

　　二、排斥反应和移植物抗宿主反应(GVHR)

　　脾移植后短期内(最短24小时)即可出现剧烈的排斥反应,严重者可发生移植脾破裂,被迫行脾切除。为防止或减轻急性排斥反应的发生,供受体须常规行预处理,降低其免疫原性,一般1个月后排斥反应发生的机率减少,程度减轻。例1脾移植1个月内发生数次剧烈排斥反应,例3仅一次且程度较轻,据此认为可能和供受体间免疫力量是否均衡有关。通过Ⅷ:C因子的测定常可监测排斥反应是否发生,但非特异性,须结合临床表现有无骤起高热、移植脾区疼痛、脾脏肿大变硬以及B超、ECT扫描结果综合判定。一旦Ⅷ:C下降有排斥征象,应不失时机地给予冲击治疗,一般用甲基强的松龙3天,同时补充AHG,尔后测定血Ⅷ:C,既可鉴别是否确系发生了排斥,又可证实抗排斥药物是否有效。在检测Ⅷ:C时须注意:①AHG的半衰期;②反复用药后血液中蓄积药物浓度的影响。血友病患者大多系儿童,应用排斥药物要特别注意其毒副作用,排斥反应可导致移植失败,药物应用配伍剂量不当也会酿成无可挽回的并发症,例1即为实证。常用的免疫抑制剂有环孢素A,剂量3～8 mg/(kgd),硫唑嘌呤1～2 mg/(kgd),强的松1～2mg/(kgd),用量可根据具体情况予以调节。

　　三、吻合口血栓形成

　　移植后最易发生的血栓是静脉吻合血栓,一经发生后果严重,要及时采取预防措施,包括:①术中移植物修剪时注意血管蒂长度,静脉长度以吻合时保持适当张力为宜,避免损伤血管内膜,确保吻合的血管内膜充分外翻;②动静脉口径比例适中,若动脉管径过粗,可适当扩大静脉口径;③在行静脉端侧吻合时,可依照脾静脉口径在髂外(总)静脉壁上剪除多余静脉壁,做一椭圆形切口,利于静脉回流;④血运重建后的脾脏以质软、压之有弹性为回流畅通的标准;⑤移植物摆位时注意血管勿受压。术后3天开始给予祛聚抗凝药,低分子右旋糖酐每日500 ml,连续应用10～14天,此间根据PT、KPTT时间酌情加用肝素,已经发生者可给予尿激酶治疗,用药无效且加重者,要及时切除移植脾。

　　四、感染

　　血友病甲患者多数长期依赖输血或输注Ⅷ:C,活动少,机体免疫力低下,脾移植后应预防性应用抗生素,保持引流通畅,换药时严格无菌操作,室内空气定期净化、消毒,怀疑霉菌感染,取捆拭子及痰尿分泌物培养,确定菌种后适当应用抗真菌药物。

　　五、移植脾功能减退

　　脾移植后功能如何是脾移植成败的标志。目前尚无检测脾功能的特异性指标或手段,须借助多种措施进行判定。B超可了解移植脾形态、轮廓、大小及质地等情况,彩色Doppler尚能观察脾脏血管及血流,这些形态学检查有助于推测脾脏的功能。ECT和99mTc扫描是了解脾脏形态及功能的理想手段。Ⅷ:C水平的动态监测及临床客观体征(如四肢关节腔出血等)的对照常能反应脾脏产生Ⅷ:C功能,如拟了解脾脏血运,DSA是最确切的方法。急性期脾脏功能的减退多见于排斥反应或血管病变,后期有慢性移植物功能丧失可能,应根据情况妥善相应处理。

截至2019年12月，干洗店的投资成本需要根据自己的实际情况进行投资，前期投资在8-35万不等。

成本费用：

1、小型干洗店成本：经营面积在30--50平方米左右，必需的干洗设备有，干洗机一台，蒸汽发生器一台，烫台一台。投资在4-7万左右。

2、中型干洗店成本：经营面积在50--100平方米左右，主要干洗设备一般是：干洗机，烘干机，去渍台，蒸汽发生器，烫台为必需设备，水洗机，包装机，衣物输送线等为可选设备、综合投资费用在8-15万左右。

3、大型干洗店成本：经营面积在100平方米以上。设备一般是：干洗机，水洗机，烘干机，去渍台，蒸汽发生器，烫台，包装机，衣物输送线，消毒桂，人像机等等。 总的干洗店成本在20万元以上。

加盟前还需要做好充足的资金和心理准备。

扩展资料：

干洗加盟前期准备：

一、心理准备

开干洗店是一种创业行为，干洗店投资者要有创业意识，有风险意识，不能抱有侥幸心理，没有任何一种创业是百分之百成功的，当遇到困难或失败时，投资者要有拼搏的勇气和一定的心理准备。

二、创业资金准备

干洗店的投资成本虽不高，但是投资者也要有充分的准备，开店前先计划好投资项目和额度，要根据自身的能力来投资，最好还留一点资金以备正式运营后有不时之需。

三、准备市场调研

干洗店投资者对市场情况的掌握也非常重要，这关系到干洗店的生死存亡。投资者在开店之前最好做一番市场调研，了解所在区域的人口、消费、需求、竞争情况等，一个对市场情况了如指掌的投资者更懂得怎样定位干洗店、怎样经营对自己的干洗店最有利。“磨刀不误砍柴工”，充足的市场调研，有利于投资者事倍功半。

四、干洗经营相关知识的准备

干洗店正式运营后，要想获得消费者的认可，经营者需要精湛的技术、周到的服务和灵活地经营政策，因此，干洗店经营者在这之前最好做相关的了解。学习干洗技术，学习成功干洗店的经营之道，了解干洗市场的需求和发展方向等。懂得越多，越利于干洗店的经营。

-干洗加盟

-洗衣店

从机械工程角度去验收一台设备，准确的说是按设备的制造图纸去对应每个细节，进行标准化验收！一般按规范和技术协议验收。

我这里有一个某设备的验收标准，借鉴一下吧

设备验收标准  

注意项：需验收的容器资料包括一般图纸，产品质量证明书，里面包括特检院的监检证书，原材料验收及质量证明书，制造检验过程记录，水压试验记录，无损检测报告基本上就是容规上说的那些。主要是容规上的 还有就是三类压力容器和低温制造厂要向使用单位提供容器强度计算书。如有必要还要提供安装指导说明。

对于到货的设备应该对照设备图纸和设备的相关技术要求或技术协议，对其有特殊要求的部位进行重点检查。

设备到货及安装检验标准   

一、立式或卧式容器类设备的整体就位安装质量检验 

（一）、设备到货的验收 

1、检查设备技术文件  

11检查设备是否有竣工图、压力容器产品质量监督检验证书及产品质量证书。 

12产品质量证书应包括：产品合格证、容器特性、主要零部件材料的化学成份和力学性能、容器热处理状态与禁焊等特殊说明、无损探伤检查结果、焊接质量检查结果、压力试验与气密试验结果、与设计图样不符项目。  

13对照竣工图与产品质量证书，检查设备本体及主要零部件是否与设计一致。 

14检查各管口是否配齐配对法兰、螺栓、垫片。  

15检查设备本体上是否安装设备铭牌。铭牌上应包括：制造单位名称和制造许可证号码、压力容器名称和产品编号、设计压力、温度及介质、最高工作压力和最大允许工作压力、压力容器类别和监检标记、压力容器净重和制造日期、试验压力。  

16检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。  

注意：必须将所有技术文件收集、保管好，这是设备档案的一部分，压力容器取证也需要这些资料   

2、检查设备本体  

21检查设备本体的表面质量：设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无明显歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具的焊疤应清除干净。 

22设备本体按规定进行刷漆防腐，质量合格。满足图纸、技术要求或技术协议要求。

23设备焊缝检查：无十字焊缝、拼接缝应按规定布置和错口，管口应避开焊缝。

焊缝表面不得咬边（深度≤05mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。

焊缝与母材应圆滑过渡；

角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度；

焊缝余高＜4mm。 

2．4设备本体平直，无弯曲、扭曲。  

2．5设备开盖检查：内构件齐全如：进料分配管、出口防涡旋器、破沫网安装符合要求；焊缝错边量＜3mm；

内构件支承圈水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤4mm；

内构件安装水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤5mm；

不锈钢内构件表面进行酸洗钝化；

器内无杂物，各开口通畅。 

（二）、容器安装质量检查

1、垫铁的安装：不松动、接触好，找正后定位焊固定（垫铁之间），每组垫铁不超过四块，外露均匀（10-30mm），搭接长度不小于全长的3/4。  

2、地脚螺栓的安装：地脚螺栓的螺母和垫圈齐全，均匀紧固、螺栓螺纹无损伤并露出螺母2-3扣，外漏螺纹应涂防锈脂。  

3、卧式容器滑动支座的安装：滑动端支座板的腰形孔与地脚螺栓的位置应满足设备工况下的胀缩量，支座板与底板应能滑动（其表面上无滑动障碍物并涂上润滑剂）。设备配管结束后，将地脚螺栓拧松至05-1mm间隙。  

4、卧式容器安装水平度的检查：轴向水平度≤L/1000（L：设备长度），径向水平度≤2D/1000（D：设备直径）。用水平仪测量。  

5、立式设备垂直度检查：立式设备垂直度≤H/1000，且≤30（H：设备高度）。用经纬仪测量。  

6、需要现场安装的内构件检查：

内构件支承圈水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，

直径小于等于φ3200≤4mm；

内构件安装水平度： 直径小于等于φ1600≤3mm，

直径小于等于φ3200≤5mm；相邻支承圈间距±3mm，20层中任何两层之间±10mm；支承梁平直度≤L/1000，且≤5mm；

降液板底部与受液盘上表面距离偏差±3mm，降液板立边与受液盘立边距离偏差+5mm，-3mm；

溢流堰高偏差：D≤3m时为±15mm,D＞3m时为±3mm；

溢流堰上表面水平度：D≤15m时为3mm，当15m＜D≤25m时为45mm，当D＞25m时为6mm。

检查数量：检查总层数10%，且不少于5层，少于5层时全部检查。  

7、塔盘内构件补充检查项目：塔盘、卡子、密封垫片安装位置准确，塔盘搭接均匀，无明显凹凸变形，各螺栓齐全、紧固（抽查15%的塔盘）；浮阀齐全，无卡涩和脱落现象。 

8、内构件安装完毕封人孔前检查：容器内无积垢，无残留工具及配件、杂物等。 

9、外部附属设施的安装检查：液位计、压力表、温度计安装方向是否便于观察；各法兰螺栓是否齐全、紧固，是否满扣，垫片是否对正，法兰面是否平行。  

10、在人孔回装前必须测量人孔垫片及其螺栓尺寸并记录在设备一览表内。

11、记录各容器液位计规格。  

12、测量各安全阀垫片、螺栓规格，并记录在安全阀档案内。 

13、设备接地电阻必须小于10Ω。  

14、抽出口有滤网的要检查使用的滤网目数（网孔小于最小磁球直径的一半）、抽出口开孔是否与图纸一致（避免床层压降过大）和是否捆扎牢固，避免器内磁球从抽出口漏出或卡在抽出口的开口、缝。  

15、有破沫网的要仔细检查破沫网的厚度是否符合图纸要求及捆扎、固定是否牢固，避免在运行中被冲出堵塞管线。    

二、换热器的整体就位安装质量检验 

（一）设备到货的验收 

1、检查设备技术文件 

11检查是否有产品合格证书；  

12检查是否有产品特性表，该表应包括设计压力、试验压力、设计温度、工作介质、试验介质、换热面积、设备重量、设备类别及特殊要求；  

13检查是否有产品质量证明书，该书内应包括：主要受压元件材料的化学成份、力学性能及标准规定的复验项目的复验值；无损检测及焊接质量的检查报告（包括超过两次返修的记录）；通球记录；奥氏体不锈钢设备的晶间腐蚀试验报告；设备热处理报告（包括时间——温度记录曲线）；外观及几何尺寸检查报告；压力试验和致密性试验报告。 

14检查是否有设备制造竣工图；（现在一般情况下设计出图后，制造商应该在图纸上盖竣工章）；

15检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。  

16检查设备本体上是否安装设备铭牌。  

注意：必须将所有技术文件收集、保管好，这是设备档案的一部分，压力容器取证也需要这些资料   

2、检查设备本体  

21检查设备本体的表面质量：设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无明显歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具的焊疤应清除干净。 

22设备本体按规定进行刷漆防腐，质量合格。满足图纸、技术要求或技术协议要求。

23设备焊缝检查：

无十字焊缝、拼接缝应按规定布置和错口，管口应避开焊缝。焊缝表面不得咬边（深度≤05mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度。焊缝余高＜4mm。 

24设备本体平直，无弯曲、扭曲。  

25换热管束必须进行抽芯、试压检查。 

（二）、换热器安装质量检查  

1、垫铁的安装：不松动、接触好，找正后定位焊固定（垫铁之间），每组垫铁不超过四块，外露均匀（10-30mm），搭接长度不小于全长的3/4。  

2、 螺栓的安装：地脚螺栓的螺母和垫圈齐全，均匀紧固、螺栓螺纹无损伤并露出螺母2-3扣，外漏螺纹应涂防锈脂。  

3、换热器滑动支座的安装：滑动端支座板的腰形孔与地脚螺栓的位置应满足设备工况下的胀缩量，支座板与底板应能滑动（其表面上无滑动障碍物并涂上润滑剂）。设备配管结束后，将地脚螺栓拧松至1-3mm间隙。  

4、换热器安装水平度的检查：轴向水平度≤L/1000（L：设备长度），径向水平度≤2D/1000（D：设备直径）。用水平仪测量。  

5、换热器管束抽芯后（抽芯时必须管箱下管道口必须封盖，防止杂物落如管内），认真检查管束固定管板的胀焊管口是否完整，管板密封面、浮头、钩圈密封面是否有损伤。管束管子外表是否有损伤，U形管束弯管处是否有损伤。防冲板安装的位置是否正确（管束回装时，同样注意防冲板的位置，不能堵塞出口）。  

6、管箱密封面是否有损伤，分程板角焊缝是否合格（外观检查）。  

7、壳体两侧兰及大头盖密封面是否有损伤。  

8、测量标准换热器管箱、浮头、大头盖处的垫片、螺栓的规格，并记录在换热器台帐上。特别要注意螺栓的材质要符合规定：高温部位的螺栓必须使用合金钢螺栓（详见下表规定），在低温湿硫化氢腐蚀介质中的小浮头螺栓不能使用高强度的合金螺栓，只能使用35#/25#钢。  一般螺栓、螺母上均打有材质代码，其代码与材质的对应关系如下： 

材质代码    1    2    3    4    5    6    7  

材质    25#    35#    45#或40MnB、40Cr    30CrMoA    35CrMoA    25Cr2MoVA    不锈钢 

螺栓的材质等级一般比螺母高一级。  所以，对于非临氢系统的管线、设备，温度在250℃以下一般选用碳钢螺栓和螺母，即35#/25#； 

对于非临氢系统的管线、设备，温度在250℃-400℃一般选用35CrMoA/30CrMoA； 对于临氢系统的管线、设备，温度在200℃以下一般选用碳钢螺栓和螺母，即35#/25#； 对于临氢系统的管线、设备，温度在200℃-300℃一般选用35CrMoA/30CrMoA； 

对于临氢系统的管线、设备，温度在300℃-550℃一般选用25Cr2MoVA/35CrMoA或25Cr2MoVA/25Cr2MoVA； 

对于临氢系统的管线、设备，温度在550℃-700℃一般选用不锈钢螺栓及螺母；

9、接地电阻必须小于10Ω。 

三、空冷整体就位安装质量检验 

（一）、 设备到货的验收 

1、检查结构件、零部件、空冷管束、风机、电机等是否有质量证明书、产品使用说明书等，将这些资料拿回车间，保管好。满足图纸、技术要求或技术协议要求。

2、检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量，特别是风机的皮带和风叶的规格尺寸。 

3、设备外观检查：翅片管不应折断、裂纹、卷边、倒装和相邻的翅片紧挨。管束法兰面无损伤；管箱焊缝焊缝表面不得咬边（深度≤05mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度。焊缝余高＜4mm。 

4、检查电机、管束、风筒上是否铭牌齐全。 

（二）、空冷安装验收 

1、空冷管束安装前必须进行水压试验，试验压力严格按照铭牌上的试验压力。 

2、构架连接牢固，风筒本身及与风箱连接紧密，所有螺栓拧紧。 

3、构架、风筒风箱无机械损伤和残留变形，立柱和横梁无明显歪斜。 

4、风箱壁板上的连接焊缝应严密，不得漏焊、间断、烧穿、接头脱节和包角不密。 

5、立柱垂直度不得超过立柱总长的1/1000，且不超过25mm。 

6、风筒椭圆度：直径为2-3m≤25mm; 直径为3-5m≤4mm。 

7、风筒法兰面两端平行度：直径为2-3m≤5mm; 直径为3-5m≤6mm。 

8、风筒内壁与风机叶片尖端的间距偏差：直径为2-3m为3-8mm; 直径为3-5m为4-12mm。 

9、风机电机座中心的位置偏差≤±2mm。 

10、管束水平度不超过管束长度的1/1000。 

11、盘车灵活无轻重感。 

12、风机试运检查：叶片是否平稳、有无撞击声、皮带不松脱，风机振动不大于015mm，电机轴承温度不大于70℃

四、工艺管道验收标准

1、采用的标准

《工业金属管道工程施工及验收规范》              GB50235-97

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》    GB50236-98

《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002

《压力容器无损检测》                            JB4730-94

11适用范围

《工业金属管道工程施工及验收规范》      GB50235-97

适用于设计压力不大于42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道

《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002

适用于设计压力400Pa(绝压)~42MP(表压),设计温度-196℃~850℃的有毒、可燃介质刚直管道工程的施工及验收。

2、管道分级

管道级别        适 用 范 围

SHA        1、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）

2、毒性程度为高度危害介质的丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道

3、设计压力不大或等于100Mp输送有毒、可燃介质管道

SHB        1、毒性程度为极度危害介质的苯管道

2、毒性程度为高度危害介质管道（丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外）

3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道

SHC        1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道

2、乙B类、丙类可燃液体介质管道

SHD        设计温度低于-29℃的低温管道

3、管道组成件的检验

31管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。

32管材、管件使用前应进行外观检查，表面应符合下列要求。

－-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。

－-无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。

－-有材质标记。

33材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。

34管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。

35暂时不能安装的管子，应封闭管口。

36阀门检验

361用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。

362阀门的质量证明书应有下列内容：

1、制造厂名称

2、阀门名称、型号、规格、公称压力

3、适用介质，温度

4、出厂日期

5、产品标准代号、质量检查结论

6、制造厂检验单位及检验人员的印章

363阀门的外观质量应符合下列要求：

1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；

2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；

3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；

4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象；

5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；

364下列管道的阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。

1）输送有毒流体、可燃流体管道的阀门；

2）输送设计压力大于等于1MP、或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门

3）输送设计压力设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

365阀门的壳体实验压力不得小于公称压力的15倍，试验时间不得小于5min。以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

366试验合格的阀门，及时排净内部积水，吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记。

4、管道预制加工

41管道预制按预制加工图进行预制并满足下列要求：

411管道预制加工按现场审查确认的管段预制图进行。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量；

412现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。

42管道预制过程中每一道工序都要核对其标记，并做好标记移植。

43管道切割、坡口加工

44弯曲度超过允许偏差的钢管，在加工前进行调直。碳素钢管可冷调或热调，不锈钢管应冷调。

45钢管冷调在常温下进行，公称直径不大于50mm的管子，在管子调直机调直，其压模应与钢管外径相符。

46碳素钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热到800～1000℃，然后平放到平台上反复滚动，使其目然调直，也可采用火焰调直法。

47钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。切割时应符合下列规定：

471、不锈钢管应用机械或等离子方法切割：

472、碳素钢管可用火焰切割，并必须除去影响焊接质量的表面层。

48钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：

481、碳素钢管，宜用机械方法加工，亦可采用火焰加工：

482、不锈钢管应采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片。

483、若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层。

49焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时，应按要求削薄进行加工。

491 SHA级管道的内壁差05mm或外壁差2mm；

492SHB、SHC级管道内壁差1mm或外壁差2㎜；

493其余管道外壁差3mm。

410坡口的质量应下列要求：

4101、表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；

4102、切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；

4103、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2㎜；

4104、坡口尺寸和角度应符合要求。

411管道组对、预组装

412管段组对时，座垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中产生变形。

413管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为1㎜／m，但全长的最大累计偏差不得超过10mm。

414管道组成件组对时，使用内径对口器。

4141、管段组对时，不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位应进行校正和返工。

4．15管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。温度计取源部件的开孔，不得向里倒角。

416管道预组装前，应对管道组成件进行检查与清理，具备下列条件方可组装：

4161、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；

4162、管道组成件内外表面的泥土、油垢及其他杂物等已清理干净：

4163、标识齐全。

417管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差应符合下列要求：

4171每个方向总长L允许偏差为±5㎜；

4172间距N,允许偏差为±15㎜；

4173支管与主管的横向偏差c，允许值为±15mm；

4174法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f的允许偏差为±lmm；

4175法兰端面应垂直，e的允许偏差为：

a公称直径小子或等于300mm时不大于lmm；

b公称直径大于300mm时不大于2mm。

418壁厚相同的管道组对时，内壁平齐，其错边量不超过下列规定：

SHA级管道为壁厚的10％，且不大于05mm;  

SHB、SHC级管道内壁差10mm或外壁差2mm;

419管道预制应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。

420管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作。

421管道支吊架制作、安装

4211管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。钢板、型钢用机械切断，切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：

（1）、剪切线与号料线偏差不大于2㎜；

（2）、切口处表面无裂纹；

（3）、型钢端面剪切斜度不大于2㎜。

4212采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：

4213管道支、吊架的螺栓孔，用机械方法加工。

4214管道支、吊架的卡环或“U”型卡用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，尺寸应与管子外径相符。

4215支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面平整光洁。滑动或滚动支架的滑道加工后，采取保护措施，防止划伤或碰损。

4216管道支、吊架制作组装后，外形尺寸偏差不得大于3mm,并作编号和标识。

4217管道安装时，及时调整和固定支、吊架位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。

4218安装完毕后，按设计图纸规定逐个核对支、吊架的形式和位置。

4219无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的反方向，按位移值的1／2偏位安装。

5、管道安装

6、焊接工艺要求及焊接质量检验

61一般工艺要求

62奥氏体不锈钢的焊接

63低温钢焊接

64异种钢焊接异种钢由于物理和化学性能差别较大，异种金属的焊接问题比同种金属复杂，施焊中的主要问题是如何防止裂纹、脱碳和组织不均匀性。

65焊接质量检验

651外观质量要求

焊缝与母材圆滑过渡，表面应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝不应低于母材表面，余高不超过1+01b（b为组对完毕后坡口最大宽度）且不超过3mm。低温钢、不锈钢焊缝焊缝表面不得存在咬边现象。碳素钢焊缝咬边深度不大于05mm，连续长度不应大于100mm且累计总长不超过焊缝长度的10%。

652内部质量要求内部质量检查按照设计要求及施工验收规范指定的无损检测标准执行。

653表面缺陷修补

654内部缺陷返修

检查程序进行外观检查和无损检测。

7、管道系统试验及吹扫

7．1管道压力试验

1）管道系统压力试验应按设计要求，在管道安装完毕、无损检测合格后进行。

2）管道试压前，应由施工单位对相应资料进行审查确认，并联合检查相应的技术及质量条件，合格后方可进行试压。

3）压力试验采用洁净水进行，水压试验压力取设计压力的15倍。

4）压力试验应按管线设计压力进行分段试验，设计压力相同的管线可连通起来同时进行压力试验。

5）试验步骤及要求

注：试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。

8、工程交接验收

8．1．1工程交接前，建设单位应对金属管道工程安装质量进行检查，确认，其质量应符合标准要求。

8．1．2管道组成件的质量证明文件、复验报告应齐全。

8．1．3质量检查纪录应齐全准确。