数控编程的技巧

数控编程的技巧

　引导语：对于数控编程的技巧，大家知道的有多少呢下面是我为大家精心整理出的一些关于数控编程技巧的资料，希望能够帮助到大家!

1 具有扎实的基础知识

　数控机床加工受控于程序指令，加工的全过程都是按程序指令自动进行的。数控机床加工程序不仅要包括零件的工艺过程，而且还要包括切削用量，走刀路线，刀具尺寸以及机床的运动过程。我们要想熟练的掌握数控编程，首先必须了解数控机床的组成及工作原理，对数控机床的性能、特点、运动方式、刀具系统、切削规范以及工件的装夹方法都要非常熟悉。其次要具有扎实的数学基础，例如在手工编程中要遇到一些复杂形状零件的基点的计算，可根据零件图样给定的尺寸，运用代数、三角函数、几何或解析几何的有关知识，直接求出数值。再次，数据结构、离散数学、计算机高级语言，编译原理，这些是计算机科学的基础，如果不掌握它们，很难写出高水平的程序。程序人人都会写，但当你发现写到一定程度很难提高的时候，就应该回过头来学学这些最基本的理论。同时，金属切削与刀具也是我们必须要掌握的基础知识，在实习的过程中，用相同的加工程序加工出来的零件表面粗糙度却有较大的差别，这主要是刀具的角度刃磨不合理，刀具的刃磨在数控加工中显得尤为重要。

2 丰富的想象力

　不要拘泥于固定的思维方式，遇到问题时要多想几种解决问题的方案，试试别人从未想到的方法，丰富的想象力是建立在丰富的知识基础上，除计算机之外，多涉猎其它的学科，比如天文、地理、数学等等。开阔的思维对程序员来说很重要。

　 3 最简单的是最好的

　这也许是所有科学都遵循的一条准则，简单的方法更容易被人理解，更容易实现，更容易维护。遇到问题时优先考虑最简单的方案，只有简单方案不能满足时再考虑复杂的方案。例如简单的外圆加工，我们就可以直接利用G01来实现，没必要用G71来加工。再例如在数控铣削加工中，如果要实现零件的粗精加工，可以将刀具的运动轨迹编制成子程序，通过改变刀具半径补偿值和调用子程序来加工。

　 4 不钻牛角尖

　当你遇到障碍时，不妨暂时远离电脑，看看窗外的风景，听听轻音乐，和朋友聊聊天。当我编程遇到障碍的时候，我会暂时看会报纸或者杂志，让负责编程的那部分大脑细胞得到充分的休息。当重新开始工作的时候，我会发现那些难题会迎刃而解。

5 对答案的渴求

　人类自然科学的发展史就是一个渴求得到答案的过程，即使只能得到答案的一小部分也值得我们去付出。只要你坚定信念，一定能找到答案，你才会付出精力去探索，即使最后没有得到答案，在过程中你也会学到很多东西。例如刚开始学习用宏程序加工椭圆，程序怎么也不运行，第二天重新仔细看了一遍，原来在三角函数的角度外面忘记加一个中括号。虽然我第一天没有把程序编制成功，但是我在这个过程中至少对变量的使用、控制语句加深了理解。当然在三角函数的角度上一定要加中括号这一点，使我牢记心中。

6 多与别人交流

　三人行必有我师，也许和别人一次不经意的谈话中，就可以迸发出灵感的火花。多读读别人的程序，看看别人对问题的看法，会对你有很大启发。例如下图的加工实例，我就从别人的程序中学到了很好的编程思想和非常有用的见解，写出来大家共享。

　上面编写的普通程序综合运用了子程序的嵌套、旋转坐标系。每次加工完一个孔，然后将坐标系绕工件原点旋转18°，程序非常简洁。这又进一步拓宽了我的编程思路，向更高方向的发展迈进了一步。

7 良好的编程风格

　注意养成良好的习惯，如程序中要使用程序段号、字与字之间要有空格、多写注释语句等，使程序清晰，便于阅读和修改。大家都知道如何排除代码中的错误，却往往忽视了对注释的排错。注释是程序的一个重要的组成部分，它可以使你的代码更容易理解，而如果代码已经清楚地表达了你的思想，就不必再加注释了，如果注释和代码不一致，那就更加糟糕。指令代码的格式严格按照语法来书写，变量的命名规则要始终一致。

　总之，随着科学技术的飞速发展，数控机床由于具有优越的加工特点，在机械制造业中的应用越来越广泛，为了充分发挥数控机床的作用，我们需要在编程中掌握一定的技巧，编制出合理、高效的加工程序，保证加工出符合图纸要求的合格工件，同时能使数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥，使数控车床能安全、可靠、高效地工作。本文总结的一些具体结论适用于FANUC0i数控机床，但是它表现的编程思想具有普遍意义。要编制合理高效的加工程序，必须要熟悉所使用机床的程序语言并能加以灵活运用，了解机床的主要参数，深入分析零件的结构特点、材料特性及加工工艺等。

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普通车床车削外圆300mm，内圆290mm，厚度6mm的挡圈加工方法，

圆或孔都不能夹会变形，花盘用压板压面要好多了，先毛胚320时压块压上部单边8mm边，压板4个对边压，车内孔290,用刀勾面从里到外，勾到大于300为止，再调压板压孔，一个一个换，工件不移位，压好后车300外圆至图，另一面压板压同上一样车刀厚65，压车时面接头印平面磨到6mm即可。或再压车前另一面先用车床用卡盘夹毛胚车好面最好，然后上花盘压车。以上加工虽能车出但麻烦，最好用6mm的钢板线切割快又好，面再平面磨磨平最佳望帮到你。

普通车床R20圆弧加工方法

1手动车削法：用手摇大拖板和中拖板的进给手柄，两手配合车削出圆弧的大致形状。然后用样板检验，修整不符合尺寸要求的地方，直至达到要求。

此法加工精度低，效率低，适合单件加工。

2靠模车削法：即中拖板的进给由靠模实现。优点是加工精度较高，效率高。缺点是半径较小的圆弧不易加工，不能加工半球面以上的球面。

3圆弧刀架车削法：把小拖板和刀架换成圆弧刀架，直接车削即可，加工精度高，效率高，但加工内孔较难。

普通车床怎么样车削椭圆 外圆？

在普通车床上加工椭圆外圆，通常采用旋风车削法加工。工件通过旋风体的中心。而且工件的回转中心和旋风盘上的刀具 旋转平面呈一夹角a, 其中cosa=a/b a表示椭圆的短轴。b表示椭圆的长轴。旋风盘有另外的电动机带动旋转，刀具得刀尖旋转半径等于被加工工件的椭圆长轴尺寸。其调整方法，可以通过移动车刀的位置来进行。为了提高加工效率和表面质量，可在旋风盘上安装2把或多把刀具，分别用作粗精加工。此外还必须注意刀具的刀尖回转中心线与工件的中心线的交点应在刀具刀尖点的回转平面内，否则偏移中心过大，会出现断续切削，而将工件报废。在切削过程中，工件始终不能转动。此法一般只适用于加工椭圆短轴在80mm以下的工件 。

跪求：外圆103车到100，长度2900mm,用普通车床怎样加工啊？

车床使用加工长度3米的就可以，主要是你的加工材料必须没有多大差距（加工量只有3毫米）还要使用跟刀架。

机床修理网提供

普通车床怎么加工370mm圆筒外径的

光说了370mm圆筒外径没交代长度，所以加工方法就不能针对性解答。

普通车床车削外圆柱面的步骤

下料：轴的直径与长度，车：左端夹紧，车右端面，见平即可。钻中心孔，粗车右部各端，直径多大的见圆即可，调头装夹工具，车左端面即可。

车床： 车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工，在香港等地也有人叫旋床。车床又称机床,使用车床的工人称为“车工”，在机械加工行业中车床被认为是所有装置的工作“母机”。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，以圆柱体为主,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。

普通车床加工内圆怎么样不椭圆

首先机床精度要好，装夹工件要牢靠，卡爪间隙不能太大，主轴转动及遇切削力时径向跳动在机床精度范围内，镗孔刀杆不宜过细，过长，刀装夹牢固，磨刀要能顺利排屑，刀杆过粗也不行易与工件摩擦并且刀杆与铁屑易卡滞遭成椭圆，粗车精车刀分开，粗车切屑量不易过大，精车余量01-03之内，

普通车床 长15mm，直径5mm的轴 用外圆刀？还是切刀？光洁度16

当然外圆刀车了，刀尖对准中心，刀磨锋利，高速，低走刀量，加工到尺寸，5毫米细肖子砂布能打光。车的不毛糙砂布直接打光，车的毛油光锉加砂布也能研磨到16

普通车床加工1040MM法兰怎样磨车刀

大直径零件63的粗糙度很好加工，刀具随便磨磨都能车出来，加工时主轴转速不高，关键是刀具的耐磨能磨好点最好了。

用普通车床加工Cr12圆钢,用什么车刀车削

Cr12材料切削时韧性较45钢大，所以粗车、半精车时用YW类刀具较适合，如YW2。

精车时用YT类刀具，如YT15、YT14。

发动机曲轴加工工艺分析与设计

摘 要

曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽车发动机的质量和寿命曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率,承受着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速运转的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆转化为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。

本课题仅175Ⅱ型柴油机曲轴的加工工艺的分析与设计进行探讨。工艺路线的拟定是工艺规程制订中的关键阶段，是工艺规程制订的总体设计。所撰写的工艺路线合理与否，不但影响加工质量和生产率，而且影响到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响生产成本。

所以，本次设计是在仔细分析曲轴零件加工技术要求及加工精度后，合理确定毛坯类型，经过查阅相关参考书、手册、图表、标准等技术资料，确定各工序的定位基准、机械加工余量、工序尺寸及公差，最终制定出曲轴零件的加工工序卡片。

关键词：发动机，曲轴，工艺分析，工艺设计

目 录

第一章 概述 1

第二章 确定曲轴的加工工艺过程 3

21曲轴的作用 3

22曲轴的结构及其特点 3

23曲轴的主要技术要求分析 4

24曲轴的材料和毛坯的确定 4

25曲轴的机械加工工艺过程 4

26曲轴的机械加工工艺路线 5

第三章 曲轴的机械加工工艺过程分析 6

3 1曲轴的机械加工工艺特点 6

3 2曲轴的机械加工工艺特点分析 7

3 3曲轴主要加工工序分析…………………………………………………… 8

331铣曲轴两端面,钻中心孔………………………………………………8

332曲轴主轴颈的车削…………………………………………………… 8

333曲轴连杆轴颈的车削………………………………………………… 8

334键槽加工……………………………………………………………… 9

335轴颈的磨削…………………………………………………………… 9

第四章 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 9

41曲轴主要加工表面的工序安排 9

42机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 10

421主轴颈工序尺寸及公差的确定 10

422连杆轴颈工序尺寸及公差的确定 10

423φ22 -0012外圆工序尺寸及公差的确定 10

424φ20 0-0021外圆工序尺寸及公差的确定 11

43 确定工时定额 11

44 曲轴机械加工工艺过程卡片的制订 12

谢 辞 13

参考文献 14

附 录 15

第一章 概述

曲轴是发动机上的一个重要的旋转机件，装上连杆后，可承接活塞的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。曲轴主要有两个重要加工部位：主轴颈和连杆颈。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。发动机工作过程就是：活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。而曲轴加工的好坏将直接影响着发动机整体性能的表现。

发动机机体是构成发动机的骨架，是发动机各机构和各系统的安装基础，其内、外安装着发动机的所有主要零件和附件，承受各种载荷。机体组主要由气缸体、曲轴箱、气缸盖等零件组成。

（1）气缸体

水冷发动机的气缸体和上曲轴箱常铸成一体，气缸体一般用灰铸铁铸成，气缸体上部的圆柱形空腔称为气缸，下半部为支承曲轴的曲轴箱，其内腔为曲轴运动的空间。在气缸体内部铸有许多加强筋，冷却水套和润滑油道等。

（2）曲轴箱

气缸体下部用来安装曲轴的部位称为曲轴箱，曲轴箱分上曲轴箱和下曲轴箱。上曲轴箱与气缸体铸成一体，下曲轴箱用来贮存润滑油，并封闭上曲轴箱，故又称为油底壳。油底壳受力很小，一般采用薄钢板冲压而成，其形状取决于发动机的总体布置和机油的容量。油底壳内装有稳油挡板，以防止汽车颠动时油面波动过大。油底壳底部还装有放油螺塞，通常放油螺塞上装有永久磁铁，以吸附润滑油中的金属屑，减少发动机的磨损。在上下曲轴箱接合面之间装有衬垫，防止润滑油泄漏。

（3）气缸盖

气缸盖安装在气缸体的上面，从上部密封气缸并构成燃烧室。它经常与高温高压燃气相接触，因此承受很大的热负荷和机械负荷。水冷发动机的气缸盖内部制有冷却水套，缸盖下端面的冷却水孔与缸体的冷却水孔相通。利用循环水来冷却燃烧室等高温部分。

缸盖上还装有进、排气门座，气门导管孔，用于安装进、排气门，还有进气通道和排气通道等。汽油机的气缸盖上加工有安装火花塞的孔，而柴油机的气缸盖上加工有安装喷油器的孔。顶置凸轮轴式发动机的气缸盖上还加工有凸轮轴轴承孔，用以安装凸轮轴。

气缸盖一般采用灰铸铁或合金铸铁铸成，铝合金的导热性好，有利于提高压缩比，所以近年来铝合金气缸盖被采用得越来越多。 而作为发动机上的一个重要的旋转机件——曲轴，其加工方法仍有一般轴的加工规律，如铣两端面，钻中心孔，车、磨及抛光，但是曲轴也是有它的特点，它由主轴颈，连杆轴颈与连杆轴颈之间的连接板组成，其结构细长、曲拐多、刚性差，因而安排曲轴加工工艺应采取相应的工艺措施。

在曲轴的机械加工中，采用新技术和提高自动化程度都不断取得进展。目前，国内较陈旧的曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工序质量稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。精加工普遍采用MQ8260等普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光，通常靠人工操作，加工质量不稳，尺寸一致性差。现在加工曲轴粗加工比较流行的工艺是：主轴颈采用车拉工艺和高速外铣，连杆颈采用高速外铣，而且倾向于高速随动外铣，全部采用干式切削。在对连杆颈进行随动磨削时，曲轴以主轴颈为轴线进行旋转，并在一次装夹下磨削所有连杆颈。在磨削过程中，磨头实现往复摆动进给，跟踪着偏心回转的连杆颈进行磨削加工。

当然，目前国际上还有更加先进的曲轴加工工艺和机床设备，只钻一对质量中心孔，选用日本的Mazak五轴联动的数控机床进行一系列的加工。类似这样的新技术，目前国内汽车发动机曲轴的加工还处于研究阶段，从经济效益和加工难度上考虑这是显而易见的。但是对于新技术、新工艺的追求是不会止步的，这就需要我们当代的青年和科技工作者的不断努力。

第二章 确定曲轴的加工工艺过程

21曲轴的作用

曲轴是汽车发动机中的重要零件，它与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘的传动机构，同时，驱

动配气机构和其它辅助装置。

曲轴在工作时，受气体压力，惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，同时，曲轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承受冲击载荷的能力，耐磨损且润滑良好。

22曲轴的结构及其特点

图2-1 曲轴的结构图

曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式发动机)；V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。

主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承的数目不仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。

连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。

曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有(或紧固有)平衡重块。平衡重块用来平衡发动机不平衡的离心力矩，有时还用来平衡一部分往复惯性力，从而使曲轴旋转平稳。

曲轴前端装有齿轮，驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。为了防止机油沿曲轴轴颈外漏，在曲轴前端装有一个甩油盘，在齿轮室盖上装有油封。曲轴的后端用来安装飞轮，在后轴颈与飞轮凸缘之间制成挡油凸缘与回油螺纹，以阻止机油向后窜漏。

23曲轴的主要技术要求分析

1主轴颈、连杆轴颈本身的精度，即尺寸公关等级IT6，表面粗糙度Ra值为125～063μm。轴颈长度公差等级为IT9～IT10。轴颈的形状公差，如圆度、圆柱度控制在尺寸公差之半。

2位置精度，包括主轴颈与连杆轴颈的平行度：一般为100mm之内不大于002mm；曲轴各主轴颈的同轴度：小型高速曲轴为0025mm，中大型低速曲轴为003～008mm。

3各连杆轴颈的位置度不大于±20′。

24曲轴的材料和毛坯的确定

曲轴工作时要承受很大的转矩及交变的弯曲应力，容易门生扭振、折断及轴颈磨损，因此要求用材应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性。常用材料有：一般曲轴为35、40、45钢或球墨铸铁QT600-2；对于高速、重载曲轴，可采用40Cr、42Mn2V等材料。本课题采用球墨铸铁QT600-2

曲轴的毛坯根据批量大小、尺寸、结构及材料品种来决定。批量较大的小型曲轴，采用模锻；单件小批的中大型曲轴，采用自由锻造；而对于球墨铸铁材料则采用铸造毛坯。

25曲轴的机械加工工艺过程

曲轴的尺寸精度、加工表面形状精度以及位置精度的要求都很高，但刚性比较差，容易产生变形，这就给曲轴的机械加工带来了很多困难，必须予以充分的重视。

曲轴需要加工的表面有：主轴颈、连杆轴颈、键槽、φ22的外圆。由于使用了工艺搭子，铣键槽安排在切除工艺搭子后，磨削外圆安排在保留工艺搭子前。

根据曲轴的结构特点及机械加工的要求，加工顺序大致可归纳为：铣两端面；车工艺搭子和钻中心孔；粗、精车三连杆轴颈；粗、精车各处外圆；精磨连杆轴颈、主轴颈和φ20、φ22外圆；切除工艺搭子、车端面、铣键槽等。

26曲轴机械加工工艺路线

在进行大量的工艺分析之后，制定出大批大量生产曲轴的加工工艺路线：

（1） 锻造

（2） 热处理

（3） 铣两端面

（4） 车两端工艺搭子外圆

（5） 钻主轴颈中心孔

（6） 钻连杆轴颈中心孔

（7） 检验

（8） 粗车三个连杆轴颈

（9） 精车三个连杆轴颈

（10） 车工艺搭子两端面

（11） 粗车各处外圆

（12） 精车各处外圆

（13） 检验

（14） 磨削连杆轴颈外圆

（15） 磨削两主轴颈

（16） 磨削φ22-0012mm外圆

（17） 磨削φ20 0 -00021mm外圆

（18） 检验

（19） 车掉两端工艺搭子

（20） 车两端面

（21） 铣键槽

（22） 倒角

（23） 去毛刺

（24） 最后检验

第三章 曲轴的机械加工工艺过程分析

3 1曲轴的机械加工工艺特点

三拐曲轴除了具有轴的一般加工规律外，也有它的工艺特点，主要包括形状复杂，刚性差及技术要求高，针对这些特点应采取相应的措施，分析如下：

1、形状复杂

曲轴主轴颈与连杆轴颈不在同一轴上线，偏心距有一定的尺寸要求，并且两轴有较高的位置度要求，同时主轴颈与连杆轴颈间有较大的平衡块，因此在工艺设计中应解决以下几点问题：a设计加工连杆轴颈的偏心夹具，即连杆轴颈与机床主轴重合，并使夹具能回转180度，加工另一连杆轴颈。b为消除加工时的不平衡力的产生，设计夹具时应精确设计平衡重。

2、刚性差

因本曲轴长径比较大，同时具有曲拐，因此刚性较差。曲轴在切削力及自重的作用下会产生严重的扭曲及弯曲变形，特别在单边传动的机床上加工更为严重，在工艺设计中应解决以下问题：

（1）：粗加工时由于切削余量大，切削力也较大，可用中间托架来增强刚性，减小变形和振动，同时机床刀具及夹具都应有较高的刚度。

（2）：在加工时尽量使切削力的作用相互抵消，可用前后刀架同时横向进给。

（3）：合理安排工位次序以减少加工变形，按先粗后精的原则安排加工工序，逐步提高精度。

（4）：在有可能产生变形的工序后面增设校直工序。

3、技术要求高

曲轴技术要求较高，加工面多，需要保证的尺寸、形状、位置精度较多。因而总的工艺路线较长，精加工占有相当比例。 加工时应要解决以下问题：

A：正确分配粗加工、半精加工及精加工余量。

B：粗基准选择用曲轴两端的中心孔。中心孔的加工以主轴颈外圆作为基准，这样能保证曲轴加工径向及轴向加工余量的均匀性。 C：精加工时仍用中心孔作为基准，但要重新修磨中心孔，避免精加工时因中心孔磨损引起加工误差。也可一端用主轴颈定位，另一端用中心孔定位以提高刚度。

D：曲轴轴向定位以主轴颈轴肩定位，工艺设计时定位基准应尽量与设计基准一致。

3 2曲轴的机械加工工艺特点分析

1)该零件是三拐小型曲轴，生产批量不大，故选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便，节省找正时间，又能保证三处连杆

轴颈的位置精度。但轴两端的轴颈分别是20mm和φ25mm，而三处连杆轴颈中心距分布在φ32mm的圆周上，故不能直接在轴端面上钻三对中心孔。于是，在曲轴毛坯制造时，预先铸造两端φ45mm的工艺搭子，这样就可以在工艺搭子上钻出四对中心孔，达到用中心孔定位的目的。

2）在工艺搭子端面上钻四对中心孔，先以两主轴颈为粗基准，钻好主轴颈的一对中心孔；然后以这一对中心孔定位，以连杆轴颈为粗基准划线，再将曲轴放到回转工作台上，加工φ32mm、圆周120°均布的三个连杆轴颈的中心孔，这样就保证了它们之间的位置精度。

3）该零件刚性较差，应按先粗后精的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度。对于主轴颈与连杆轴颈的加工顺序是，先加工三个连杆轴颈，然后再加工主轴颈及其他各处的外圆，这样安排可以避免一开始就降低工件刚度，减少受力变形，有利于提高曲轴加工精度。

4）由于使用了工艺搭子，铣键槽工序安排在切除中心孔后进行，故磨外圆工序必须提前在还保留工艺搭子中心孔时进行，同时要注意防止已磨好的表面被碰伤。

3 3曲轴主要加工工序分析

331铣曲轴两端面,钻中心孔

本工序在钻铣车组合车床上完成，主要保证曲轴总长及中心孔的质量，若端面不平则中心钻上的两切削刃的受力不均，钻头可能引偏而折断，因此采用先面后孔的原则。中心孔除影响曲轴质量分布外，它还是曲轴加工的重要基准贯穿整个曲轴加工始终。因而直接影响曲轴加工精度。打中心孔在本次工艺设计中因考虑设备因素，采用找出曲轴的几何中心代替质量中心。打中心孔以毛坯的外表面作为基准，因而毛坯外表面质量好坏直接影响孔的位置误差。

332曲轴主轴颈的车削

由于曲轴年产量不大，主轴颈加工采用车削，在刚度较强的普通车床上进行。曲轴安装在前、后顶尖上线一端用大盘夹住而另一端用顶尖顶住，用硬质合金车几道工序上完成主轴颈的车削。由于加工余大且不均匀，旋转不平衡，加工时产生冲击，因此工件要夹牢固。车床、刀具、夹具要有足够的刚性。主轴颈车削顺序是先精车一端主轴颈及轴肩，然后以车好的主轴颈定位。另一侧用顶尖以中心孔定位。车另一端主轴颈、肩及各个轴颈，半精度及精车都按此顺序进行，逐渐提高主轴颈及其他轴颈的加工精度。

333曲轴连杆轴颈的车削

主轴颈及其它外圆车好后，以主轴颈作为加工连杆轴颈的基准，采用专用的车夹具、车削连杆轴颈，车削同样在普通车床上进行。车削连杆轴颈需要解决的是角度定位（两连杆轴颈轴线需要控制在180度+30度或180度—30度）以及曲轴旋转的不平衡问题。这些都由专用夹具来保证，夹具体为一对用以定位的V型块组成，装在接盘上。接盘与车床过渡接盘靠中间的定位销定位并连接，接盘在过渡接盘上靠棱形定位销可转180度，依次车削两个连杆轴颈。V型块中心与车床主轴线距离一个曲轴半径。车削过程中，一端与曲轴主轴颈定位并夹紧，另一端靠偏中心座夹紧，中心座上钻有中心孔，中心孔偏心距同样为一个曲轴半径。用顶尖顶紧中心孔，这样就能保证连杆轴颈轴线与车床主轴线一致。安装夹具体的接盘上有平衡块，消除曲轴旋转时不平衡力矩的生。曲轴加工时由于受到离心力和两顶尖的轴向压紧偏心力的作用，容易发生弯曲变形，为了加强工件刚度，用撑杆来撑住另一个曲拐的开移。车削连杆轴颈时为了使切削力不致于太大，每次车削余量控制在1~15mm内，同时车床旋转不能太高，刀具采用高速钢。

334键槽加工

这个键槽主要用于飞轮，加工此键槽应安排在主轴颈精车工序之后，这样能保证定位精度及控制键槽的深度以及对称度。键槽加工是以两主轴颈定位，同样用专用夹具在普通铣床上进行。

335轴颈的磨削

由于主轴颈及连杆轴颈精度较高，尺寸精度为IT6级，表面粗糙度16~08μm，并且具有较高的形状精度及位置精度。因此主轴颈与连杆轴颈精车后要进行磨削，以提高精度表面粗糙度。

在工艺设计中，首先磨主轴颈然后磨连杆轴颈。中间主轴颈磨好后才能磨其余轴颈，磨主轴颈和连杆轴颈的安装方法基本上与车轴颈相同，磨主轴颈是以中心孔定位，在外圆磨床上进行，磨连杆轴颈则以经过精磨的两端主轴颈定位，以保证与主轴颈的轴线距离及平行度要求，磨连杆轴颈是在曲轴磨床上进行的。

由于轴颈宽度不大，采用横向进给磨削法，生产率较高，磨轮的外形需仔细地修整，因为直接影响轴颈与圆角的形状，磨削余

量根据车削后的精度而定，粗磨余量值每边02~03mm，精磨余量控制在01~015 mm内。

在横向进给磨削中，磨轮对工件的压力很大，为避免曲轴弯曲，采用可以调节的中心架，否则就不能去掉上道工序留下的弯曲度，最好待这个轴颈的摆差减小才开始使用中心架。

磨削主轴颈时应把两顶尖孔倒角处抹干净，去砂粒及油泥，确保加工基准——中心孔的精度，磨削工序之前必须修研中心孔。

第四章 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定

41曲轴主要加工表面的工序安排

曲轴的主要加工表面为主轴颈、连杆轴颈、各外圆；次要加工表面为两端面、键槽。此外，还有还有检验、清洗、去毛刺等工序。

连杆各主要表面的工序安排如下：

（1）、主轴颈：粗车、精车、磨削；

（2）、连杆轴颈：粗车、精车、磨削；

（3）、φ220-012mm外圆：粗车、精车、磨削；

（3）、φ200-0021mm外圆：粗车、精车、磨削;

42机械加工余量、工序尺寸及公差的确定

421主轴颈工序尺寸及公差的确定

表4-1:曲轴主轴颈的工序及公差

工序名称 工序余量 经济精度 工序尺寸及公差

铸造 φ30±1

粗车 32mm IT11 φ2680-013

精车 13mm IT8 φ2550-0033

磨削 05mm IT6 φ25+0021 +0008

422连杆轴颈工序尺寸及公差的确定

表4-2:曲轴连杆轴颈的工序及公差

工序名称 工序余量 经济精度 工序尺寸及公差

铸造 φ28±1

粗车 22mm IT10 φ2580-0084

精车 13mm IT8 φ2450-0033

磨削 05mm IT8 φ24-0020 -0053

423φ22 -0012 mm外圆工序尺寸及公差的确定

表4-3:曲轴φ220-012mm外圆的工序及公差

工序名称 工序余量 经济精度 工序尺寸及公差

铸造 φ28±1

粗车 35mm IT11 φ2450-013

精车 2mm IT8 φ2250-0033

磨削 05mm IT11 φ220-012

424φ20 -0 0021mm外圆工序尺寸及公差的确定

表4-4:曲轴φ20-0 0021mm外圆的工序及公差

工序名称 工序余量 经济精度 工序尺寸及公差

铸造 φ26±1

粗车 35mm IT11 φ2250-013

精车 2mm IT8 φ2050-0033

磨削 05mm IT7 φ20-0 0021

43确定工时定额

工序 8 ：粗车三个连杆轴颈至φ2580-0084。选用机床：CA6140卧式车床。

1) 被吃刀量 ：取 =1mm，

2) 进给量f：取 。

3) 机床主轴转速: 取n=600r/min

4) 切削速度：

5) 计算切削工时：被切削层长度 =3×22=66mm

，因为粗车走刀两次，故tm=044min

工序 9 ：精车三个连杆轴颈至φ2450-0033。选用机床：CA6140卧式车床

1) 被吃刀量 ：取 =065mm，

2) 进给量f：取f=03mm/r

3) 机床主轴转速: 取n=800r/min

4) 切削速度：

5) 计算切削工时：被切削层长度 =3×22=66mm

，因为粗车走刀两次，故tm=055min

44 连杆机械加工工艺过程卡片的制订

制订机械加工工艺规程的最后一项工作就是填写工艺卡片，它主要包括发动机曲轴的工序顺序及内容的填写、工序简略的绘制、合理选择各工序所用机床设备的名称与型号、工艺装备（即刀具、夹具、量具等）的名称与型号。

见附录：

参考文献

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[2] 陈宏钧主编，实用机械加工工艺手册（第2版）[M] 北京:机械工业出版社, 200408

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[8] 吴国华主编，金属切削机床[M] 北京:机械工业出版社，1996

[9] 马幼祥主编，机械加工基础[M] 北京:机械工业出版社，1984

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[14] 王秋冰，马鸣，卢震鸣，来建刚，李光瑾，发动机曲轴用材料与工艺的发展趋势，柴油机设计与制造，2007,15(1)：40-44

[15]

附 录

各工序简图编排：

机械加工工艺过程综合卡片 产品名称 零件名称 材 料

某 柴 油 机 厂 175Ⅱ型柴油机 曲 轴 球墨铸铁QT600-2 序号 工序名称 技术条件及检查要求 工 序 简 图 设备 1 铸造 按曲轴铸造工艺进行

2 热处理 正火

3 铣两端面 总长为265mm 铣床

4 车两端工艺搭子外圆 直径φ45mm 车床

5 钻主轴颈中心孔 车床

6 钻连杆轴颈中心孔 正对连杆中心

7 检验

8 粗车三个连杆轴颈 留余量26mm 车床

9

精车三个连杆轴颈 留余量05mm 车床

10 车工艺搭子两端面 车床

11 粗车各处外圆 留余量2mm 车床

12 精车各处外圆 留余量05mm 车床

13 检验

14 磨削连杆轴颈外圆 φ24-0020 -0053mm 外圆磨床 15 磨削两主轴颈 φ25+0021 +0008mm 外圆磨床 16 磨削 φ22 -0012mm外圆 外圆磨床

17 磨削 φ20 -0 0021mm外圆 外圆磨床

18 检验

19 车掉两端工艺搭子 长度为215mm以上 车床 20 车两端面 表面粗糙度Ra=10 车床

21 铣键槽 铣床

22 倒角 为1mm 车床

23 去毛刺

24 最后检验

一、 G功能代码

1、与坐标系有关的G代码

在增量测量的系统中，机床坐标系用开机后手动返回参考点来设定，参考点的坐标值预先由参数设定。

（1）选择机床坐标系指令（G53）

功能：通过重新设置参考点坐标值的方法，在已设定的机床坐标系基础上改变机床坐标系。

作用：使刀具快速返回到所设定的参考点。如图。

格式：（G90）G53 X αY β；

注意：为非模态指令，执行指令时应取消刀补，且须手动返回参考点或G28后才使用。

（2）工件坐标系设定指令G92

功能：通过确定对刀点距工件坐标系原点的距离，即刀具在工件坐标系的坐标值而设定了工件坐标系。

作用：程序从对刀点开始，以后的绝对指令值均是此工件坐标系中的坐标值。该指令不产生运动，只是设定工件坐标系。

格式：N XXG92XZ；

或N XXG92XY；

（3）选择工件坐标系指令（G54～G59）

这六个坐标系是在机床坐标系设定后，通过CRT/MDI控制面板用参数设定每个工件坐标系原点相对于机床坐标系原点的偏移量，而预先在机床坐标系中建立起的工件坐标系。编程时，可任选一个。

格式： G90G55 G00XY；

可用改变外部工件原点偏移量（EXOFS）和工件原点偏移量（ZOFS1～ZOFS6）来改变已设定好的工件坐标系G54～G59。

用G10指令改变偏移量

G10指令可分别改变每个工件坐标系偏移量。

格式：G10L2PpIP；

其中：L2——表示G10用于改变工件坐标系。

PP——p=0 时，指定外部工件原点偏移量。P= 1～6时，指定1～6工件坐标系。

IP——用G90指定时，表示各轴的工件原点偏移量,用G91指定时，表示该值附加到原已设定的工件原点的偏移量上，形成新的工件原点偏移量。

G92指令改变偏移量

格式：G92 IP；

功能：使用G54～G59选择的工件坐标系原点移到新建工件坐标系原点。即原工件坐标系（ G54～G59）的原点进行了偏移，从而放弃了旧的工件坐标系建立了新的工件坐标系。用G92产生的坐标原点偏移量加到原来所有的工件坐标系上，它们的原点均移动相同的量。（图27）

附加工件坐标系选择指令G541

功能：可选择除G54～G59外的附加工件坐标系48个。

格式：G541 Pn；

其中；Pn——附加工件坐标系的代码 ，n=1～48。

附加工件坐标系工件原点偏移量的设置指令格式为：

G10 L20Pn IP；

其中：Pn——设置工件坐标系原点偏移量的代码， n=1～48。

IP——轴地址和工件坐标系原点偏移量的坐标值。

5）设定局部坐标系指令（G52）

功能：在工件坐标系中设定子工件坐标系，即局部坐标系。图29

格式：G52 IP；设定局部坐标系

G52 IP0；取消局部坐标系

其中：IP——局部坐标系原点偏移量，可用其坐标值表示。

用“G52 IP；”可设定了全部工件坐标系（G54～G59）中的局部坐标系，每个局部坐标系的原点均是由工件坐标系中的IP值设置的，设定了局部坐标系后，在G90下，程序指定的坐标值是局部坐标系中的绝对值。

（6）坐标平面设定指令G17、 G18、 G19

功能：用G17，G18，G19指令分别设定XY平面，ZX平面，YZ平面。图210。

作用：用于选择插补平面、刀补平面、钻削指令等。

格式： G17 XPYP；XP为第一轴

G18 ZPXP；ZP为第一轴

G19 YPZP；YP为第一轴

注意:1)在G17、G18或G19程序段中，基本的三个坐标轴地址可省。

2)运动指令坐标与平面选择无关

2 坐标值尺寸G代码

（1）绝对值和增量值编程指令（G90、 G91）图211

格式：G90IP；绝对指令

G91IP；增量指令

2）极坐标尺寸指令（G15、G16）

功能：用极坐标表示刀具运动所到达点的坐标值。

极坐标平面用G17、G18、G19选择，其第一轴指令半径，第二轴指令角度。角度的方向以所选平面的第一轴的正方向为基准，逆时针旋转为正，顺时针旋转为负。

G16为极坐标指令，G15为取消极坐标指令。

格式：G□□ G○○ G16；建立极坐标指令方式

G XX IP；极坐标指令

……；

G15；取消极坐标指令

其中：G□□---选择极坐标平面；G○○——G90或G91；GXX--指令代码。

IP指定所选极坐标平面的轴地址，第一轴指令半径，第二轴指令角度。

用G90时，工件坐标系的原点是极坐标系的原点，并以此度量半径；

用G91时，现在的位置作为极坐标的原点，并以此度量半径。

在这两种情况下，极坐标角度编程可以用绝对值指令或增量值指令。

4）刀尖R补偿指令（G40、G41、G42）

数控车编程时，常将刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖是有圆角的，因此以车刀刀尖点编出的程序在端面、外圆、内孔等与轴线平行的表面加工时不产生误差，但在进行圆弧、圆锥面及倒角切削时，就会产生少切或过切等加工误差。如图250 。为此须用刀尖R补偿指令，可自动地控制刀尖运动。

2)螺纹切削循环指令(G78或G92)

直螺纹切削循环见图269。

格式： G78X(U)—Z(W)—F—；

其中：F为与导程(螺距)有关的速度，如主轴一转的进给量。

锥螺纹切削循环见图270。

该指令循环动作与锥形切削循环指令相似，所不同的是在螺纹加工终点前刀具沿45度方向走刀。图中的r为精加工量。

格式：G78X(U)—Z(W)—I—F—；

其中：I为纵向锥面大小端的差值，图中方向为正。如果I值为负，则进行倒锥螺纹切削。

3)端面切削循环指令(G79或G94)

直端面切削循环见图271。

该指令为：刀具纵向进刀(Z方向)，横向车削(X方向)。

格式：G79X(U)—Z(W)—F—；

其中：X、Z为端面切削的终点坐标值，U、W为端面切削终点位置的增量值；F为切削速度。

锥端面切削循环见图272。

格式：G79X(U)—Z(W)—K—F—；

其中：K—为横向锥面大小端的差值，图中方向为正。如果K值为负，则进行反锥形切削。

4）车削复合固定循环指令（G70-G76）

1）外径粗车循环（G71）循环动作见图273所示。

该指令用于切除棒料毛坯的大部分加工余量。

格式：G71U(Δd)R(e)；

G71P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；

N(ns)…； 在顺序号N(ns)和N(nf)的程序段之间，指定由A—A’—B

的粗加工路线(包括多次进刀循环和形状程序等)。

N（nf）…；

其中：

Δd一每次半径方向(即AA’方向)的吃刀量,半径值。退刀量e也可由参数指定。

ns—指定由A点到B点精加工路线(形状程序，符合X、Z方向共同的单调增大或缩小的变化)的第一个程序段序号。

nf—指定由A点到B点精加工路线的最后一个程序段序号。

Δu—X轴方向的精车余量(直径／半径指定)。

Δw—Z轴方向的精车余量。

f，s，f—F，S，T代码。如前面程序段已指定，这里可省略。

例：已知粗车切深为2mm，退刀量为1mm，精车余量在X方向为06mm(直径值)，Z轴方向为03mm，要求编制如图274所示零件外圆的粗、精车加工程序。

加工程序如下：

O005；

N010G92X2500Y1600；

N020T0100；N030G96S55M04； 恒线速度控制。N040G00X450Z50T0101；N050G71U20R10；N060G71P070Qll0U06W03F02；N070G00X220F01S58；

N080G01W-17；

N090G02X380W-80R8；

N100G01W-100；

N110X440W-100；

N120G70P070Q110；精车循环

N130G28U300W300；

N140M30；

注意：

①对于阶梯轴，为保证表面质量要求，须用恒线速指令G96S××，为执行恒线速切削指令，须设定工件坐标系，旋转轴为控制轴。

②粗车、精车进给量和恒线速设置的位置不同。

2) 端面粗车循环(G72)

循环动作如图275所示，与G71指令类似，不同点是通过与X轴平行的运动来完成直线加工复合循环。

格式：G72W(Δd)R(e)；

G72P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；

N(ns)…；在顺序号N(ns)和N(nf)的程序段之间，指定由A—A‘—B

的粗加工路线。

……

N(nf)…；

其中：Δd—每次Z轴方向(即AA‘方向)的吃刀量(该切深无符号)

e—每次切削循环的退刀量。退刀量也可由参数指定。

ns—指定由A点到B点精加工路线(形状程序，单调模式)的第一个程序段序号。

nf--指定由A点到B点精加工路线(形状程序，单调模式)的最后一个程序段序号。

Δu—X轴方向的精车余量(直径／半径指定)。

Δw—Z轴方向的精车余量。

f，s，f—F，S，T代码。如前面程序段已指定，这里可省略。

举例：

已知粗车切深为2mm，退刀量由参数定，精车余量在X方向为05mm(半径值)，Z轴方向为2mm，要求编制如图276所示零件粗、精车加工程序。

加工程序如下：

N100G92 X2000 Z1420;

N101T0100；

N102G97S220M08；

N103G00X1760Z20M03;

N104G96S120;

N105G72W20;

N106G72P107Q110U05W20F03;

N107G00Z-1000F015S150;

NG01X1500;

N108G01X1200Z-600;

N109Z-350;

N110X800W350;

N111G70P107Q110;

N112G00G97X2000Z1420;

N113M30;

）封闭粗车循环（G73）

该指令也称做固定形状粗车循环。只要指出精加工路线，系统自动给出粗加工路线。如图277所示，G73指令为重复执行一个具有逐渐偏移的固定切削模式。适合于已基本成型的铸造或锻造一类工件的高效率加工。这类零件粗加工余量比用棒料直接车出工件的余量要小得多，故可节省加工时间。循环操作如图277所示，图中A点为循环起点，粗车循环结束后刀具返回A点。

格式为:

G73U(ΔI)W(ΔK)R(d)；G73P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)； N(ns)…；

在顺序号N(ns)和N(nf)的程序段之间，指定由A—A‘---B的粗加

工路线。

N(nf)…；

其中：ΔI—X轴方向的总退刀量，半径值；

ΔK—Z轴方向的总退刀量；

d__循环次数；

应用举例：

已知粗车X方向总退刀量为95ma，Z方向总退刀量为95mm；精车余量：X轴方向为10mm(直径值)，Z轴方向为05mm，要求编制图278所示零件粗、精车加工程序。

加工程序如下：

N100 G92 X2000 Z1500;

N101T0100；

N102G97S200M08；

N103G00X1400Z40OM03；

N104G96S120；

N105G73U95W95R3；

N106G73P107Q111U1OWO5FO3；

N107G00X200Z0；

N108G01Z-200F015S150；

N109X400Z-300；

Nll0G02X800Z-500 R--；

NlllG01X1000Z-580；

Nll2G70P107Qlll；

N113G00G97X1500Z2000；

N114M02；

4)精车循环（G70）

当用G71、G72、G73指令进行粗加工之后，可以用G70指令按粗车循环指定的精加工路线切除粗加工留下的余量。

格式：G70P(ns)Q(nf)；

其中：ns—指定精加工形状程序的第一个程序段的顺序号；

nf__指定精加工形状程序的最后一个程序段的顺序号。

注意：

①若在粗加工循环以前和G71指令中指定了F、S、T，则G71指令中的F、S、T优先有效，而在N（ns）～N（nf）程序中指定的F、S、T无效。

②精加工循环结束后，刀具返回循环起始点A。

5)间断纵向切削循环(G74)

功能：使刀具进行间断的纵向加工(见图279)，便于排屑和断屑。

格式：G74R(e)；

G74X(U)- Z(W)- P(Δi）Q(Δk)R(Δd)F(f)；

其中：e—每次进刀的回退量，用参数指定；

X—精车圆柱表面的直径；

Z—从工件原点到端面的尺寸；

U／2—从起点B测得的端面加工深度(A—B的增量)；

W—从起点B测得的纵向加工深度(A—C的增量)；

Δi—X方向移动、间断切削深度(无符号数)；

Δk—Z方向间断切削深度(无符号数)；

Δd—切削终点的退刀量；

F—进给速度

6)间断端面切削循环(G75)

该循环指令可以用于端面循环加工，优点是便于断屑和排屑。

格式：

G75R(e)；

G75X(U)- Z(W)- P(Δi）Q(Δk)R(Δd)F(f)；

G75指令的动作图相当于在G74指令中把X和Z相互置换。如果省略Z(W)、Q和R值，而仅X向进刀，则可用于外圆上槽的断续加工(见图281)。

二、辅助功能M代码

M功能是根据加工时操作机床的需要而规定的工艺性指令，是指机床辅助动作及状态的指令代码。主要用于机床开关量的控制。

常用的M代码如下：

1、M00程序暂停指令

执行含有M00的程序段后，机床的主轴、进给及冷却液都自动停止。该指令用于加工过程中测量刀具和工件的尺寸，工件调头，手动变速等操作。重按“启动”键，可以执行后续的程序。

2、M01计划暂停指令

执行该指令前须预先按下操作面板上的“任选停止”开关，当执行完含有M01指令的程序段之后，程序立即停止，否则M01无效。该指令常用于工件关键尺寸的停机抽样检查等，检查完后可按“启动”键执行后续程序。

3、程序结束指令

M02 该指令编在最后一个程序段，用于执行完程序内所有指令后，主轴停、进给停、冷却液关，并使机床复位。

M30 该指令与MO2相同，并将程序指针指向程序首或穿孔纸带倒带到程序开始处停止。

4、M03主轴正转，M04主轴反转M05主轴停。

5、M06自动换刀指令

这条指令不包括刀具选择功能，但兼有主轴停转和关闭冷却液的功能。

6、冷却液控制指令

M07为2号冷却液开，用于雾状冷却液开。M08为1号冷却液开，用于液状冷却液开。M09为冷却液关闭。

7、M19 主轴定向停指令

该指令使主轴准确地停止在预定的角度位置上。

8、子程序调用和返回指令M98、M99

（1）子程序：将程序中有固定顺序和可重复执行的一部分，作为子程序，供主程序调用，使整个程序简单化。主程序的开头用地址O及后面的数字表示程序号。子程序的开头也用地址O及后面的数字表示子程序号，而子程序的结尾用M99指令。结构见图2101。

（2）子程序调用的两种方式：

1）M98P○○○ ○○○○；

（重复调用的次数）（子程序号）。

例：M98P61008；表示程序号为1008的子程序被连续调用6次。

从子程序返回用M99。

2）M98 P（子程序地址）L（调用次数）

（3）几种特殊用法

1）M99后面带程序段号，子程序结束时，若用P指定程序段顺序号，则子程序返回到用P指定的程序段顺序号的程序段。

2）跳过任选程序段功能

在程序段前面编入符号“/”，当操作面板上任选程序段开关接通，则程序运行时，指令了“/”的程序段被跳过。

3）M99与“任选跳过指令”功能一起使用。

主程序中，若将任选程序段跳过功能和M99一起使用，

Ⅰ）当任选程序段开关断开时，执行到/M99所在程序段，则返回到主程序开头，从头重复执行，若编入/M99 Pn，则返回到n顺序号的程序段执行。

Ⅱ）当任选程序段开关接通时，则跳过/M99所在程序段，从其下一个程序段开始执行。

三、变量参数编程与用户宏程序：

在常规的主程序和子程序内，几乎所有的功能字，尤其是尺寸字，都有严格的地址和随后的数字（数值）。该数值可用一个可赋值的代号来代替，这个代号被称作变量。

含有变量的子程序叫做用户宏程序（主体），在程序中调用用户宏程序的那条指令叫用户宏指令，系统可以使用用户宏程序的功能叫做用户宏功能。

在用户宏程序中可以使用运算式及转向语句，有的还可以使用多种函数。变量可以直接赋值或间接赋值，间接赋值是通过运算式赋值，即把运算式的运算结果赋给某个变量。变量可以参加各种运算。

目前，关于变量的设置、赋值及使用规则，不同的系统差别很大，具体使用时必须参考数控系统的说明书。

宏程序的最大特点是在宏程序主体中，除了使用通常的CNC指令外，还可使用变量的CNC指令，进行变量运算，宏指令可以给变量设定实际值。

在程序中使用变量，通过对变量进行赋值及处理的方法达到程序功能，这种有变量的程序叫宏程序。

u宏程序引入了变量和表达式，还有函数功能，具有实时动态计算功能，可以加工非圆曲线，如抛物线、椭圆、双曲线等。

u宏程序可以完成图形一样，尺寸不同的系列零件加工。

u宏程序可以极大简化编程，精简程序，适合较复杂零件的加工。

加工中心不用钻头打孔用什么刀可以在面板铣孔呀，

加工中心加工孔可选择的办法就两大类：

一  钻孔，使用钻头钻孔，需要时再用扩孔钻，铰刀等进行最基本的钻——扩——铰等工序；

二  铣孔，使用两刃铣刀或者90°直角刀盘进行铣孔加工：

对于小孔   例如直径30mm以下，可以使用两刃铣刀进行加工，钻时注意要慢，保证冷却；

小盲孔也可以选用两刃铣刀。小腰型孔，用两刃铣刀最合理，先钻到深度，然后横向走刀即可；（大腰型孔就得用钻头先预钻 然后使用镗刀分刀镗孔至腰型）。

使用90°直角刀盘的话就得使用螺旋插补进行铣削加工，前提是刀具必须小于孔径，各种大孔，沉孔，腰型孔，椭圆等等都可以此方法加工；

除了使用数控机床外孔的加工还有很多其它特殊方式：

例如炮管的拉孔，制作枪管时加心轴的锻打成型，挤压成型孔，磨孔，滚压孔，珩磨孔，

电火花细微孔加工，镭射阈值附近微孔加工，一种基于电磁驱动的非圆异形孔加工等等；

加工中心可以用沉头铣刀做沉孔吗

中间通孔只要钻过用沉头孔直径的铣刀G81直接捅下去即可若刀直径偏小，可螺旋铣下刀

加工50硬度的钢板铣孔孔用什么刀具好

硬度为HRC50材料的孔，可以使用硬质合金刀具加工。如果精度要求高，大小合适的话，也可以放线上切割上加工这个孔。

加工中心洗通孔用什么刀

有两种加工方法，第一种方法，二维模式，钻头预钻一下，钻通，高速钢立铣刀下去走个圆程式，达到你的直径要求，第二种方法，三维模式，用90度刀片铣刀或者合金图层立铣刀，直径不大于孔直径的三分之二，用三轴联动，螺旋铣的方式，一次性把孔铣通，加工出来。

加工中心打深孔用两把钻头程式怎么编

常规留单边01～02的精加工余量即可，根据材料易加工性决定，易加工大点。

程式设计时刀头中心重合。

对于难加工材料还需要打导向孔。超过100孔小于3，上下xy轴向尺寸偏差可达02左右。所以一定要将边距一次性加工出来。

加工中心怎么打孔

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快速钻 夹具 异型孔 镗床 车床 加工中心 乳化液 枪钻油等等。

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太多了自己去看吧，

加工中心4毫米的螺纹孔用什么刀铣出来

你是要加工M4的螺纹孔吗？M4的底孔是32；

1，钻中心钻，钻32底孔，手动攻丝；

2，钻中心钻，钻33底孔，机器攻丝，适合于钢料等偏硬的材质；

3，钻中心钻，钻32底孔，机器攻丝，适合于铝材等偏软的材质；

用ptp加工中心打五面孔和用排钻打孔哪个有优势

你是说：在圆柱面上打孔？举例：打一个孔，建立基准面。根据孔的位置，建立一个相切与圆柱面的基准面，或者是与相切面平行的面。这个面作为孔的放置面。建立一个与这个面平行的、在圆柱面另一侧的基准面（偏置命令）。打孔的时候，以其中一个面为放置面，另一个面为穿透面。或者，你通过画草图来解决。一个孔就是一个草图。

加工中心加工不锈钢用什么铣刀和钻头加工引数请详细说明冷却液用什么最好

我们可以定做加工不锈钢专用硬质合金铣刀，钻头。 冷却液可以采用水基乳化液，稍浓点就可以了。

首先回答冷却液的问题、冷却液没有最好的、而水冷是算是首选、但是要根据所要加工的物件、刀具、时间而定、所以说冷却液最好的是没有制定的属性、一般公司加工中心选择冷却液以环保、质量、时间为主。铣刀的说明：山艾朗精密数控刀具。DHF是数控刀具的知名品牌。它从德国进口最好的铣刀材料，运用先进的瑞士、德国CNC研磨机进行研磨例如:瑞士进口的五轴“Rollomatic,”八轴“Schneeberger”，德国进口的”Walter”等。

A：DHF高速及高硬度钨钢铣刀。（适合CNC高速机、硬度HRC55以上材质、热处理钢材）

B：DHF钨钢铣刀。（适合CNC加工中心、CNC精雕机、硬度HRC55以下材质、不锈钢材、钛合金镍合金）

C: DHF铜铝专用钨钢铣刀。（适合铜铝材质、铝合金材质、软金属材料、塑胶塑胶纤维）

D：非标刀具,最小直径可做到02MM以下 铣刀引数：(一)面铣刀主要引数的选择

标准可转位面铣刀直径为416加工中心—4630mm，应根据侧吃刀量o。选择适当的铣刀直径，尽量包容工件整个加工宽度，以提高加c机床工精度和效率，减少相邻两次进给之间的接刀痕迹和保证铣刀的耐用度。

可转位面铣刀有粗齿、细齿和密齿之分。粗齿铣刀容屑空间大，常用于粗铣钢件；粗铣带断续表面的铸件和在乎稳条件下铣削钢件时，可选用细齿铣刀。密齿铣刀的每次进给量较小，主要用于加工薄壁铸件。

面铣刀几何角度的标注。前角的选加工中心择原则与车刀基本相同，只是由于铣削时有冲击，故前角数值一般比车刀略小。尤其是硬质合金面铣刀，前角数值减小得更多些。铣削强度和硬c机床度都高的材料可选用负前角。前角的数值主要根据工件材料和刀具材料来选择。

铣刀的磨损主要发生在后刀面上，因此适当加大后角，可减少铣刀磨损。取o。二5‘—12，工件材料较硬时取小值，工件材料较软时取大值；c机床粗齿铣刀取小值，加工中心细齿铣刀取大值。主偏角／(，在45‘—90’范围内选取，铣削铸铁常用45，铣削一般钢材时常用75‘，铣削带凸肩的平面或薄壁零件时要用90‘。

(二)立铣刀主要引数的选择

立铣刀主切削刃的前角在法剖面内加工中心测量，后角在端剖面内测量，前、后角的标注。前、后c机床角都为正值，分91j根据工件材料和铣刀直径选取，其具体数值可分9rJ。 你的补充问题说明了一点、您所用的道具和被加工件所占的硬度比例不成对比、还有就是在设定程式上有勿、产生烧灼现象是被加工件受损（费件） 如果不知道比例和引数、可以试用拿费件来尝试进行更改程式、以及刀速、进给量、及转速等等、都调节好了就不会出现烧刀的问题了、这个问题经常遇到、就像遇到硬物蹦刀一样、学会自己处理磨刀、更改程式以及一些冲压机压力、刀速、转速、程式、道具引数、5-8移轴加工中心引数、及三座标、等等。希望能帮助你一些、所有资料都是自己工作经验、非转载不知道回答的满意否。望工作顺利。